中国台湾中钢为满足下游客户与日俱增的钢材低碳排放需求，成功在第一热轧车间开发并建成钢坯加热炉智能温控系统，经现场实际生产试运行以及研发项目团队多次调试，大幅提高钢坯实际温度预测准确性，加热炉平均燃耗从每吨钢坯271000千卡降至259800千卡，不仅每年节省燃料成本约2738万新台币，而且实现年二氧化碳减排量14228吨。此外，加热炉智能温控系统导入五大AI智能技术，其中通过大数据仿真分析，使加热炉增添“温”故知新能力，能够预测新钢种的加热参数。

面对全球钢材市场竞争加剧以及2050年全球“碳中和”艰巨挑战，台湾中钢持续研发和应用各项先进降碳技术，通过工艺碳足迹计算，深化能源效率提升工作，并结合创新研发及引进智能制造技术等方式加大降碳力度。第一热轧车间加热炉智能化温控系统的开发成功，使台湾中钢加快推动低碳及数字转型，也累积了更多AI智慧应用的开发经验，强化生产设备系统维护能力，提高工艺稳定性的同时，也降低了营运成本，并进一步缩短新研发钢材投入商业化量产的周期，助力该公司朝低碳智慧化的精致钢厂目标迈进。

钢材生产各工艺流程多处于高温、高压环境下，钢坯在热轧车间进行粗轧之前，需在加热炉内加热至1200℃以上。生产过程在兼顾安全的条件下，控制人员主要通过控制加热炉的升温曲线来实现钢坯加热的目的，如果能够精准掌握钢坯实际加热升温状况，就可以顺利进行粗轧、精轧并生产出高质量热轧钢卷，减少不合格率。因此，加热炉的温度控制对于生产设备稳定及生产高质量钢材至关重要。由于温控涉及许多工艺参数间彼此复杂的联动关系，以往需依赖具有丰富经验的控制人员进行判断及控制燃料输入。台湾中钢近年来加大力度推动降碳工作，陆续将第一热轧车间的三座传统加热炉升级为低能耗的蓄热式加热炉，并导入研发部门自主开发的“加热炉智能温控系统”，新系统不仅融入台湾中钢加热炉控制员30年以上经验，更结合预测、优化及机器学习等AI智能技术，开发出五大智能功能，包括三维坯温计算、坯温预测控制、加热炉工艺模拟、机器学习反馈及设备监测预警。

新的“加热炉智能温控系统”首先将钢坯温度计算由传统的二维计算改为三维计算，让坯温预测系统能够更准确地计算钢坯真实温度；另外，坯温预测控制功能可计算钢坯在炉内的剩余加热时间，并针对易升温或难升温钢种设定不同升温曲线，来提高钢坯实际升温命中率。此外，加热炉工艺模拟主要用在新钢种开发的炉温设定及钢坯所需温度分析，通过加热炉“温”故知新的能力减少试轧次数，提高新钢种的量产效率；另外，在机器学习反馈部分，主要使用大量已往工艺参数，建立准确模型，预测加热炉出口温度补偿量，并在每次生产后反馈调整，以提升加热炉出口温度准确度。最后的设备监测预警功能，则借助监控燃料流量控制阀及空气流量控制阀等设备状况，达到设备异常预先报警及安排检修保养目的。“加热炉智能温控系统”，将钢坯实际温度预测结合工艺动态实时调控，实现热轧卷生产质量的稳定控制，实现智能制造的目的。