技术原理及工艺

基于烧结风箱烟气排放特征的差异，选择特定风箱段烟气除尘后在烧结台车表面循环利用，降低烧结烟气和污染物排放总量。通过优化循环热风参数，烟气显热供给烧结混合料，进行热风烧结，改善表层烧结矿质量，实现节能减污降碳协同治理。工艺流程如下图所示。

技术功能特性及指标

1）循环利用烧结烟气余热进行热风烧结，实现一氧化碳二次燃烧，降低固体燃料消耗6%；

2）降低烧结烟气排放量，末端烟气治理设施运行能耗降低5%。

应用案例

1）项目基本情况

技术提供单位为中国科学院过程工程研究所，应用单位为河钢集团邯钢公司。改造前烧结烟气全部进入末端烟气治理设施，主要耗能种类为焦炭和无烟煤，烧结机规模360平方米，年产烧结矿326万吨，单位产品能耗为50千克标准煤/吨。

2）主要技术改造内容

增设烟气切换阀门和循环烟道引出循环烟气，新建多管旋风除尘器、循环风机、烟气分配器和密封罩，配套烟气循环控制系统。2018年8月实施节能改造，实施周期4个月。

3）节能降碳效果及投资回收期

改造完成后，单位产品能耗降低至45千克标准煤/吨，实现节能量1.63万吨标准煤/年，二氧化碳减排量4.34万吨/年。投资额为4400万元，投资回收期为1.5年。（选自：《国家工业节能降碳技术应用指南与案例（2024年版）》之一：钢铁行业节能降碳技术）