2023年，龙钢公司聚焦要素保障，坚持对标挖潜和降本增效，以改革创新为根本动力，以数字化、智能化和技术创新为抓手，积极推进智能制造，促进信息技术与钢铁制造技术深度融合，助力公司高质量发展。

数字化转型升级 精益过程管理

龙钢公司瞄准“国内一流 行业领先”总目标，有效改进生产工艺、提高生产效率、降低生产成本，提升产品附加值。在智慧平台搭建方面，利用电子标签、工业物联网技术、图像识别技术、物料跟踪技术、5G通讯，格雷母线完成钢铁衔接一体化平台建设，将生产数据与智慧化数据相结合，提高了炼铁与炼钢两大工序衔接的高效性、紧密性，全面提升铁－钢生产效率，使得铁水罐周转效率提升41%，铁水温降减少44度。在智能无人监测方面，利用无线定位技术和自动编码技术对三台汽车采样机设备进行电气系统、软件控制系统升级改造，实现汽车采样无人值守，自动采样、自动定位、自动编码、自动选码、自动包装、自动印码。同时，利用无人值守计量及人工智能先进技术和丰富经验，开发了智能轨道衡无人值守，结合车号识别技术、人工智能和计算机深度学习算法等技术，实现轨道衡计量结算的无人化、高效化、准确化，提高了企业管理水平。

机器化多维利用 智能降低成本

龙钢公司坚持以人为本原则，一方面，利用机器视觉技术和边缘控制技术完成连铸大包自动戴卸滑板油缸机器人建设，实现机器人替代人工戴卸滑板油缸全过程，自试运行以来，成功率达99.62%。通过视觉系统自动识别棒材位置，自动完成冷床上样品抓取和剪切，并将冷却后的红样自动制成标准样品，制样后自动测量、存放等。该系统实现了测量数据与线棒车间控制系统自动交互，极大提高了生产效率和现场操作人员安全，降低了人员劳动强度，精确了负差测量，提升了轧机调整水平及良品率，降低了废钢率。另一方面，利用无线通讯技术和机器视觉技术完成配电室及电缆隧道机器人巡检项目建设 ，实现过程数据采集和分析，及时发现故障和系统异常，在提高工作效率的同时，降低系统维护费用，进一步增强了电力系统的安全性和稳定性，为公司全面实现智能化发展打下坚实基础。

数据化深挖加工 助力效率提升

在目前工业互联网和大数据应用的大背景下，龙钢公司以基础自动化升级为要领，强化模型和算法的开发和应用，完成电除尘节能控制的优化升级，实时对电除尘运行工况进行分析判断，自动调整各电场电源工作模式、运行参数及振打方式，实现环保与节能的动态平衡，使得节电率达到50％以上。同时，利用过程检测数据、炉内物料跟踪技术和数字仿真技术，完成公司高炉热风炉和轧钢加热炉的节能优化，减少煤气消耗3%以上，全年节约煤气500万立方米，有效降低了能源消耗。

为解决转炉冶炼过程中能源介质产生和消耗、物料消耗、工艺过程、技术指标等实施动态监视和精细化管理的问题，龙钢公司通过炼钢外围管控系统和自动化炼钢项目，实现铁水罐和钢包定位、废钢和铁水的重量采集及钢包识别和匹配，最终天车定位准确率达到99％，包号、废钢斗识别准确率达到99.9％，铁水重量数据自动采集成功率达到99％，废钢重量数据自动采集成功率达到99％，钢水温度命中率达到92%，碳命中率达到98%以上，有效提高了生产效率。

赓续奋斗，未来可期。2024年，龙钢公司将铆足干劲、勇往直前，继续加强创新能力，坚持以智能制造装备升级和数字化转型为核心动力，开启智慧钢城。（生产指挥控制中心 佘小龙）