“产线以智能化提升为主、业务以数字化运营为主，推行智能装备、模型应用，加强数字赋能，提升企业整体智能制造水平。”这是大冶特殊钢有限公司（以下简称：大冶特钢）数智转型的“十四五”规划目标。

为实现“十四五”规划目标，大冶特钢持续深化5G、云计算、大数据、工业互联网与人工智能等新一代数字技术与钢铁制造的深度融合，围绕智能工厂、业务数字化建成一批具有示范性的项目，支撑关键业务指标取得突破，助力公司高质量发展。继入选中国钢铁工业协会“2021年钢铁行业智能制造优秀解决方案”和工信部“2021年工业互联网APP优秀解决方案”名单后，大冶特钢再次获评2022年“湖北省十大大数据平台”、工信部“2023年度智能制造示范工厂揭榜单位”等殊荣。

大冶特钢焦化绿色智能工厂项目结合大冶特钢焦化厂条件及生产特点，利用大数据、5G、数字孪生、机器人及智能装备应用等先进技术，建设焦化硫铵、电机车操作、焦炉立火道测温等工序无人化操作，依托先进的工业互联网平台云-边-端顶层设计架构，建立自动化、信息化、智能化的焦化一体化管控平台，节约人工成本468万元，降低焦炉加热成本3%，有效降低氮氧化物排放量5%，助力企业智能化、低碳环保转型升级。

大冶特钢特种高精度无缝钢管数智化工厂项目是以精益化、数字化为纽带，以数字钢管和黄金钢管为核心，打造全球首个无缝钢管全流程全业务数智化工厂。该项目包含精益生产管理、先进过程控制、智能仓储、设备故障诊断与预测、安全风险实时监测与应急处置、能

耗数据监测等多个智能制造先进场景应用，解决无缝钢管生产从坯料准备到成材交付逐支跟踪行业痛点，实现生产、质量、能源、成本、设备、安全等六大业务的协同管控，产量提升8.83%，吨钢能耗成本降低10.42%，一火成材率提升0.08%，项目成果达到国际先进水平，实现无缝钢管柔性制造，创新精益管控新模式，提高产线极致制造能力和业务高效协同能力。大冶特钢先后荣获国家级“智能制造示范工厂”、2023年智能制造创新大赛奖等荣誉称号，“数字制造、柔性制造、智慧制造推动制造模式转变”的特钢智造新范式在上海召开的“2023世界人工智能大会” 亮相，获得央视等媒体的竞相报道。

大冶特钢数字能源管控中心项目将现有34个控制站、21个集中主控室整合为一个集中管控中心，通过梳理流程、重构职责、强化专业岗位建设实现程序化操作、标准化管控，促进转岗升级，节约操作人员13%。通过“平台 工业智能APP”应用架构模式，破除系统之间的数据沟壑，实现平台间数据共享、协同。基于物流、能流、设备状态、时间及空间五维甘特图技术，开发了特钢能源智能调度优化调度模型库，实现特钢能流网络动态感知、精准预测及优化调控“一张图”，降低能源成本1000万元，减少二氧化碳排放量17万吨/年。

大冶特钢设备智能运维平台项目围绕设备管理需求，将智能传感、物联网、移动通讯、大数据分析和人工智能等技术有机融合在一起，搭建公司设备智能运维平台，通过数字化驱动设备从“预防性维护”向“预测性维护”转变，结合移动技术，提高工作监督机制和效率，实现设备管理过程透明、可控。

大冶特钢冶金材料研发数据平台项目通过采集公司制造管理、MES、检化验、研究院门户网站、知识管理等多种控制系统冶金产品和工艺数据，破除数据孤岛，实现多源异构工业大数据的实时集成和统一管理、分析和应用，形成企业宝贵的数据资源，加快研发人员文献处理速度，另外建立数据分析应用系统及重点产品的性能预测系统，实现产品质量信息可视化、产品性能改进的机器学习预测，同时充分挖掘数据中的规律信息，为产品性能提升、工艺改进和企业决策提供数据支撑，实现综合成材率提升0.05%，年新增高端新产品销售量1万吨。（陈海雄 周大为）