近日，承德钒钛150吨提钒转炉生产现场，随着岗位人员按下“自动出钢启动”按钮，提钒后的半钢安全稳定地倒入半钢包内，完成了整个提钒过程的操作，标志着承德钒钛自主研发的“提钒转炉全自动智能控制系统”正式投入运行。该系统实现了“提钒供氧-过程加料-终点判断-氧枪提升-转炉出钢”全流程自动控制，形成了新一代提钒转炉全自动智能控制技术。

当前，钢铁行业已经进入高质量发展的全新周期，推进数字化转型是实现钢铁产业发展“高端化、智能化、绿色化”的必由之路。承德钒钛抢抓新发展机遇，积极做强做优做大钒钛产业，在河钢集团首席科学家团队的指导下，针对转炉提钒采用人工经验操作带来的一系列问题，组建了攻关团队，在行业内率先自主研发“提钒转炉全自动智能控制系统”，为转炉提钒标准化、智能化控制提供了数字化支撑。

“提钒转炉全自动智能控制系统”由承德钒钛自主设计开发，高度践行了河钢集团技术升级总体内涵，推进核心技术自主可控，实现转炉提钒技术新突破，为实现提钒-炼钢双联生产全流程智能制造树立了标杆和典范。攻关团队充分利用现有设备设施，先后完成了基于热力学和专家经验相结合的静态模型、基于烟气分析系统终点自动判断和自动提枪的动态模型、提钒过程冷料自动备料和自动配加模型、一炉双车转炉自动出钢四个主模型的开发。同时完成了数据采集分析模块、KPI可视化模块、自动评价模块、语音播报及预警纠错等功能模块的开发。系统试运行阶段，攻关团队持续对系统进行优化改进，模型对产线复杂条件的适应性得到不断提升，有效解决了由人工操作导致的半钢条件波动性大等技术难题，各模块使用过程安全稳定，达到了预期目标，实现了转炉提钒由传统人工操作向全自动智能化控制的跨越。目前，模型使用率达到96%以上，半钢余钒和温度命中率同比分别提升11.6%和10.3个百分点，半钢余钒降低0.002%，钒回收率提升1.6个百分点，年可创效500万元以上。

下一步，承德钒钛将持续推动新一代数字信息技术与钢铁工艺流程、操作技术、运营管理的深度融合，立足钒钛新材料产业链条实际，运用现代理念和先进技术，进一步挖掘和释放产线潜能，通过应用全局系统的工艺设计理念，解决产线技术难题，发挥技术引领的关键作用，带动全流程智能控制水平跨上新台阶，推进钒钛产业高质量发展。（贾海超 王金星）