新钢集团炼铁事业部近期对两台360平方米烧结机筛板进行筛缝改造。此次尺寸改造幅度仅有0.5-1毫米，却换来了每月降低燃料消耗360万元的成效。

烧结矿作为炼铁生产的重要原料，在新钢高炉用料中占比达80%左右。降低烧结矿成本对降低铁水成本至关重要。如何提高烧结成品率，降低燃料消耗一直是烧结工序，乃至整个炼铁事业部降本工作的重心。炼铁事业部在对烧结矿进行日常抽查时发现，成品矿在进仓前的筛分整粒工序中，由于返矿筛筛板尺寸偏大，使用时间较长，存在磨损的情况，导致筛出的正常成品矿大于5毫米粒级比例超过了16%，对烧结矿成品造成了极大的浪费。

烧结矿粒度过筛是一个至关重要的环节。通过筛分，不但去除过大或过小的颗粒，确保烧结矿的粒度均匀，还可以提高其在高炉中的冶炼性能。在找到问题的根源和影响因素之后，炼铁事业部迅速制定了针对性的解决方案，调整烧结机筛板尺寸，将三排筛板的筛缝尺寸由9、5.5和5毫米，分别调整为8、5和4.5毫米。尽管改动尺寸只有0.5-1毫米，但是成品率却得到显著改善。正常成品矿的筛出比例迅速降低到了8%，仅为原来的一半，对应的成品率也由2024年上半年的63%稳步提升至11月的68%，同时固体燃料59.57千克/吨下降到目前的54.35千克/吨,降幅达8.76%，每月可降低燃料消耗360余万元。

与此同时，炼铁事业部强化设备维护，将原先筛板的粗放管理更改为专人负责，要求每天对筛板进行检查，及时清堵、更换，并作为考核项与职工一人一表进行挂钩，真正将其作为日常工作固化下来。（甘志鸿 邓昊）