近日，工业和信息化部公示了卓越级智能工厂（第一批）项目名单，承德建龙“无缝钢管全息检测智能工厂”项目、建龙西钢“建筑用钢全流程业务协同智能工厂”项目成功入选，这不仅彰显了建龙集团在智能制造领域的卓越实力，更标志着集团已迈入了冶金行业数智化转型引领者行列。

承德建龙“无缝钢管全息检测智能工厂”项目

该项目针对无缝钢管生产设备管理维护差、产品质量全生命周期追溯难、生产线数据贯通难度大、物流仓储效率低等行业痛点，联合北京科技大学和多家供应商，在前期建立自动化生产线、MES及EMS系统的基础上，搭建数据治理及集成平台、智能成品库等，配备大量智能检测设备，推动传统无缝钢管生产模式变革，覆盖生产作业、质量管控、设备管理、安全管控、能源管理、计划调度、仓储配送等13个环节的24个智能制造典型场景，致力于打造世界首条“无缝钢管智慧工厂智能制造示范生产线”。

该项目针对热轧无缝钢管智能工厂和智能装备难点技术问题进行攻关，自主创新研制了热轧无缝钢管车间智能制造技术及装备，实现了多个国际、国内行业首创。例如，国际首创采用机器人标识 视觉识别 软件跟踪技术，实现无缝钢管全流程逐支跟踪；行业首创通过激光扫描 机器视觉技术取代人工目视检查，实现钢管内表面缺陷和平直度检测；自主开发与集成了无缝钢管外表面缺陷、直径、壁厚等检测设备，建立了“在线判定-监控预警-一键追溯-质量优化”工艺质量管控系统，提升了产品质量与稳定性；自主研发了基于动态视觉识别的钢管端部打磨装备、无缝钢管库区无人化控制装备，并对整个产线流程进行整合，建立了“坯料-加热-轧制-精整-库区”全工序远程智能集控系统，实现了无缝钢管高效集约生产控制等。

建龙西钢“建筑用钢全流程业务协同智能工厂”项目

该项目创新性地构建了“1网1云1中心N集控M场景”模式，即一张融合型大网、一个混合云（私有云、边缘云、公有云）、一个智控中心（指挥中心）、多个区域集控与多个数智化场景应用相辅相成，构建了绿色、高效、可持续的智能生态。

该项目以基础设施建设为基石，智控中心为核心，区域集控为纽带，优秀场景应用为动力，全面提升生产效能。通过“业务融合、专业协同”的管控模式，实现全厂控制室整合，人员优化显著，协同能力倍增。在多个生产环节构建特色智能制造场景，创新推动百余项智能应用落地，生产效率提升近三成，成本降低逾一成，能耗减少近七成，实现效率与成本的双重飞跃。尤其是在高寒环境下，成功实施行车及机车无人驾驶、转炉余热高效回收、炉窑智能燃烧、数字化安全管控等前沿技术，填补行业技术空白，提升了企业核心竞争力，树立了智能工厂的行业新标杆。

近年来，建龙集团坚持以价值创造为导向，以解决问题为抓手，加快了向数智化企业转型的步伐。2024年，集团制订《数字化项目管理办法》《数据管理办法》和《信息系统运行与维护管理办法》，厘清了管理职责、流程及规范，数字化管理体系得到持续完善。通过建成顶层指标看板、生产运维中心、经营分析决策系统、供应链决策支持平台、物流控制塔、能源信息系统，为决策数字化提供了强有力的支撑。同时，集团大力推动智能化改造，全年共完成40个重点项目的落地实施。下一步，建龙集团将持续聚焦业务改善，推动数智赋能，不断探索智能制造的新领域、新路径。（建龙集团）