全球主要钢企数字化转型进程

（下篇）

近年来，永钢集团大力实施智能化改造，通过互联网、大数据等新技术与生产制造的深度融合，全面提升设备自动化、数字化水平，全力打造具有“智慧”的新型钢厂。

以 “智”促“质”，催生企业发展新动能

《中国制造2025》中明确指出“推进制造过程智能化”。永钢利用智能感知、人机交互、机器人、多工序的关联优化技术，对生产车间现有装备进行全面优化，实现装备从自动化向智能化转变、供应链从局部优化到全局优化的转变，进一步提高工艺技术水平和装备自动化水平。

炼钢集中控制室

在永钢炼钢三分厂，“人工炼钢”逐步式微，“智能炼钢”正渐渐扛起大梁。长期以来，在转炉生产过程中，一直受限于每位操作人员的操作水平和判断经验，往往会导致钢水成分出格、成分波动较大、人工添加合金不精准等问题出现，使得最终生产指标与原定预期值产生偏离。2019年起，永钢成立“合金加料模型”攻关小组，历时一年成功完成了合金加料模型项目的研发。

合金加料模型应用

“合金加料模型”介入生产后，有效控制钢水收得率，准确预估出钢量，将偏差由原先的3吨左右缩小到了平均1.96吨以内；在内控标准的基础之上，还实现了对合金添加提供精准指导，为炼钢提供可靠的加料指导，减少炉次之间钢种成分的波动，有效提升不同批次产品的质量和稳定性。

大屏显示大气在线监测数据

智能制造，锻造绿色发展强引擎。为集中控制监控仪的运行排放情况，及时对厂区及周边废水、废气、扬尘情况及环境空气质量进行监测和预警，永钢打造了环境监控一体化平台。二氧化硫指标正常、氮氧化物指标合规……污染物的自动监控数据、环境行为评定结果、环境空气质量等数据信息在LED显示屏上便可一目了然。在烧结机头、机尾，球团焙烧等主要污染物排放口安装了共52套污染源自动监控设施以及12个高清视频监控，并利用环境监控一体化平台，将污染物的自动监控数据、环境行为评定结果等数据信息在LED显示屏上进行公示、公开，接受社会监督。

以“数”提“速”，驱动产业管理新模式

在数字化转型深化推进的形势下，数字技术与钢铁行业不断融合，正在加速推动钢铁企业管理与生产的变革与重构。永钢坚定走好数字化转型之路，用数字化赋能价值创造，提升存量，拓展增量，推动企业高质量发展。

2021年，永钢建立了一个快速、有效、标准化的能源管理系统，对已有设备、生产系统、二级系统、成本与产量系统等数据进行集成，并对全厂的能源计量点进行梳理规范，联通“信息孤岛”，建立起统一的能源数据信息共享库，实现了从基于信号控制到基于信息控制的转变。数据共享、数据同源后，大大减轻了运维人员的工作量，提高了数据的一致性及传输效率，为能源精细化管理提供了有效支撑。

能管中心

“从预警到解决问题，前后不超过1个小时。”现在，能管中心操作员接收到“球团高炉煤气温度高于80℃”的报警推送信息后，可以快速定位问题症结，随即联系到相关负责人组织排查。EMS能源管理系统通过对公司过往水、电、煤气等能耗数据的统计分析，设定一个标准值，生产线上能耗如果大幅超标，系统就会及时示警，有效地指导生产，提高生产效率。

厂区内煤气区域总览

此外，永钢还打造了“煤气管理与预警监测平台”，基于PHP框架开发，采用HTML5、CSS等网页技术、网络通信技术，可以有效监测全厂区煤气实时动态情况。厂区内每个需要监测煤气含量的区域内，都安装了煤气监测器，实现与煤气监测预警平台的实时相连。煤气监测器每隔15秒便向平台上报一次煤气含量数据，数据会在后台自动保存，形成煤气信息专属数据库，方便后期追溯，实时保障安全生产。

“数”以“智”用，赋予智能制造新活力

在制造型企业，车间处于非常重要的位置，很大程度上，车间强则企业强，车间智则企业智。目前，永钢已有智能炼钢生产车间、电炉大棒智能生产车间、精品线材智能生产车间、智能炼铁车间4个江苏省智能制造示范车间。

你能想象吗？如今，买钢筋像买菜一样方便，这在永钢就可以实现，不仅能按需买还能按需“种”。

棒材生产车间

“叮咚！”永钢云商平台上跳出一个新订单——采购一批特种合金棒材。无论客户身处何方，只需登录平台，即可按需下单。为此，永钢开发实施“特种合金棒材全流程智能化改造升级项目”，打造了全价值链运营及协同研发平台、网络协同可视化制造平台和制造全流程节能及安环管控平台。

依托全价值链运营及协同研发平台，永钢根据客户需求制定个性化生产方案，智能生成原材料采购、生产排期计划等。全流程智能化从客户发布需求或下单的那一刻便开始了， 当客户需要一款全新产品时，平台将自动推演研发进度等，全方位保障客户权益。

生产控制

当特种合金棒材开启生产之路，“沿途”所有车间的智能化平台便已经准备好了。从配料到半成品，再到最终的成品，网络协同可视化制造平台将统领智能生产全局。特种合金棒材存在品种多、批量小的特点，过去，永钢在生产过程中往往面临着排产计划性差、质量稳定性不高、资源利用率低等问题。为此，永钢基于工序仿真模型建立了标准化工艺管理平台，构建面向全流程预测、优化、决策的大数据平台等，全面建立起网络协同可视化制造平台。

依托智能生产装备及大数据分析应用，该平台构建起覆盖生产、物流、质量、设备运维的全计划编制，优化了工艺路线，实现生产设备状态、生产运行情况的全流程可视化监控及数据全追溯，确保了产品质量的稳定性。

一直以来，永钢集团以高标准严要求践行绿色发展理念，这一基因也始终融入在特种合金棒材的生产全流程中。在这一产品的诞生之路上，全新打造的节能及安环管控平台发挥了积极作用。

生产流程

以全厂超低排放一体化管控治平台为例，将生产设备、监测设备、治理设备等运行数据、重点区域视频监控等信息接入平台，料场大棚通过鹰眼、视觉粉尘监测系统，自动与雾炮联动，通过记录治理设施和对应生产工艺设备或产尘过程同步运转情况，实现一屏看全厂、一键治超标、一网管超排，达到超低排放A级企业标准，打造首家省级超低排放智能化示范企业。

绿色工厂

此外，该平台还建立了能源管控及优化系统、安全生产信息化管控系统以及环境监测与监控系统，有效降低了整厂生产能耗波动、减少能源浪费，企业安全生产管理水平进一步提升。

2021年，“特种合金棒材全流程智能化改造升级项目”获批江苏省智能制造示范工厂建设项目，成为永钢数字化转型迈上新台阶的有力见证。

“十四五”期间，永钢将在建成4个省级示范智能车间的基础上，加快智能物流、智能仓储、工业机器人等智能制造项目落地，并以钢铁行业为依托、面向传统装备制造业，打造一家国内外领先的智能制造解决方案供应商。“到‘十四五’末，永钢力争实现产业链高效协同、数据智能、数字化驱动融合创新，把钢铁生产制造基地打造成一流的数字化、信息化、智能化的江苏省智能工厂。”永卓控股总裁、永钢集团总裁吴毅介绍。

在新一轮科技革命推动下，数字经济正在成为重组全球要素资源、重塑全球经济结构、改变全球竞争格局的关键力量。发展数字经济、建设数字中国已上升为国家战略。对中国钢铁行业而言，数字化转型、智能化发展更是实现高质量发展的内在需求。

中信泰富特钢集团作为我国特钢产业龙头企业，始终秉承创建全球最具竞争力的特钢企业集团发展愿景，在数智化建设方面积极探索和实践，持续围绕“六六三”（六个引领：党建引领、创新引领、品牌引领、绿色引领、数智引领、人才引领；六大板块：棒材、钢管、特冶、线材、板材、延伸产业；三大抓手：精品、规模、服务）整体战略布局，将“四四三一”（四个中心：制造中心、经营中心、数据中心、服务中心；四化方针：制造智能化、经营一体化、决策数字化、服务网络化；三个转变：管控模式、制造模式、商业模式；一个灯塔：建成特钢全球灯塔工厂）作为总体目标，践行“业务共享、服务赋能”理念，将人工智能、大数据、5G等技术在钢铁生产中充分融合和应用，推动集团实现管控模式、制造模式、商业模式的三大转变，将旗下兴澄特钢、大冶特钢、青岛特钢等钢铁企业逐步打造成为特钢全工序智能制造示范产线，力争在“十四五”以数智化引领特钢产业发展。

江阴兴澄特种钢铁有限公司（简称：兴澄特钢）自2000年便开始了信息化与工业化的“两化融合”之路，构建了特有的“铁、钢、轧、能、环、研”智能制造体系，打破了钢铁冶金企业高污染、高能耗、高风险的“三高”魔咒，建成了全球产品规格最全，单体规模最大的特殊钢棒、线、板卷材生产基地。

自2020年起，兴澄特钢综合应用智能设备、AI智能算法、机器人、辅助研发、智慧安全、智能诊断等手段，构建智能操控、绿色低碳、安全环保的精品特殊钢整体智能解决方案。全方位聚焦质量提升、工艺技术改进、过程模型应用、大数据分析平台装备自动化、设备在线监测等，以价值链为驱动，重点开展物流的智慧化运营、经营管理的智慧化改造、研发的智能化辅助设计、水务等能源环保的智慧化管控，进一步激发“产、销、研、学、用”五位一体科技支撑体系的价值。

兴澄特钢在行业内开创“钢资产”全过程数字化防伪溯源先河，基于区块链技术为钢铁产品创建数字化身份，全量描述“钢资产”的数字化信息，全过程记录“钢资产”的产权转移和加工过程，并已获得发明专利。

实施铁前工序智能化提升，将配矿、烧结、高炉工序之间的数据进行衔接匹配，实现了一体化智能配矿与资源优化配置，使炼铁燃料比消耗下降6kg/t，优质品率提高8.8%。

综合运用“物、大、云、智、移”技术，实现对28820个一级采集点、18个全工序95%的数据自动跟踪和采集，设备综合效率（OEE）提高20%以上，质量追溯周期从原来的8小时降至1秒出结果。通过自主研发中厚板智能控制模型，利用人工神经网络等机器学习算法优化轧制规程，将中厚板组坯成材率提升1%，探伤合格率提高18%以上，各主要指标达到国内同行先进水平。

应用人工智能、MPC控制、数字孪生等先进技术，实现了机器人点巡检、设备智能诊断、智慧环保分析、辅助决策和工业水系统全流程的自适应控制，有效降低了成本，仅水电气消耗一项，每年就可以节约费用约1500万元，为兴澄特钢实现“碳达峰、碳中和”目标夯实了基础。

“十四五”以来，大冶特殊钢有限公司（简称：大冶特钢）向着成为“高质量发展的典型、制造业强国的名片”目标不断奋进持续实施智能制造升级改造项目，进一步深化新一代信息技术与钢铁制造的融合创新，构建“智能互联、智能工厂、智能装备”一体化智能制造体系，实现集中管控、无人化、少人化，打造涵盖焦化-炼铁-炼钢-轧制全流程智能制造示范产线。继特种高温合金材料产线成功列入工业和信息化部2018年智能制造新模式应用项目后，大冶特钢再次入选中国钢铁工业协会“2021年钢铁行业智能制造优秀解决方案”和工业和信息化部“2021年 工业互联网APP优秀解决方案”名单。

大冶特钢特种高温合金材料智能制造新模式应用项目集成MES、工艺质量大数据、工艺模拟仿真、三维虚拟工厂等系统及工业云平台，实现真空感应、电渣、自耗、热工炉、快锻、径锻等关键工序工艺过程定量化、数字化、精准化、在线化管理，满足航空、航天、核电、军工等高端产品对质量体系及过程控制的管控要求，实现特种冶炼操作一键化、生产管控数字化、工艺质量全流程可追溯，提升特冶锻造新品种的快速研发能力、高质量产品稳定生产能力、柔性化生产组织能力，“三高一特”产品年产量提升50%，产品废品率降低60%，新产品研发周期缩短30%，跻身国内特冶锻造一流产线阵营。

大冶特钢钢管热处理智能工厂项目以工艺质量大数据为基石，实现全域数据感知，将6个生产单元、2条产线深度整合，打破工种与管理边界，推动生产操维方式的革新，以一级自动化智能操控平台为抓手，智能二级管理系统为支撑，实现产线操作智能高效一键生产；以工艺大数据平台为支撑，过程质量分析系统为手段，实现工艺质量全过程质量管控，实现68个工艺参数实时监控和预警，实现6个工序自动判定和6关键工艺参数的过程诊断报告；建设成为生产集中、操作集中、管理集中、数据集中等一体的智能工厂，实现生产计划柔性化、操作设备智能化、生产过程透明化、过程记录无纸化、安全连锁本质化、生产操作少人化，工厂不合格率降低60%，产能提升3%，碳排放降低5%。

大冶特钢交叉融合传感技术、网络技术、人工智能技术、大数据技术、工业软件技术（机理模型），实施装备智能化改造、构建“5G” 专网，全力建设堆取料机等无人化作业，实现智能互联产线原料场、烧结、高炉各单元，打造5G智慧无人料场，让工人远离粉尘作业环境，降低职业病风险，强化职业健康安全管理，为实现生产的安全顺行、绿色低耗、优质高效、提供有力支撑。

2021年，青岛特殊钢铁有限公司（简称：青岛特钢）5#、6#线材产线以“高速优特钢线材智能工厂”荣获工业和信息化部“2021年度智能制造试点示范工厂揭榜单位”称号，是继“省级智能工厂”后的又一重要荣誉，为行业及企业内其他产线提供可复制样板，意义重大。

青岛特钢高速优特钢线材智能工厂始终以“智能集控-操作集中化”、“智能运维-信息数字化”、“智能设备-装备智能化”三大方向整体推进，覆盖计划调度、生产作业、质量管控、设备管理、安全管控、能源管理、环保管控等多个环节，打造了智能集控中心、智能立体仓库、图像识别预警、设备状态在线监测、数据分析平台、数字孪生等多个智能应用场景：

◆生产管控一体化智能集中集控，提升人机交互的高效性、便捷性；

◆设备状态在线监测和诊断分析技术，实现设备全生命周期管理实时定位，提升对主机设备的监测和管控能力；

◆装备加热炉全视场测温系统实现数字化升级，将现有生产设施与生产信息有机融合，加强对加热炉内每支钢坯温度的实时监控；

◆建立数据分析平台，通过采集生产过程数据并利用大数据分析及专家决策模型实现生产精益化；

◆采用图像识别预警系统，通过视频AI识别技术并结合机器学习算法，实现对多达几十个关键工位的智能管控，帮助现场人员自动监测生产状态并对随时可能出现的异常状况进行预警，防范故障于萌芽阶段，杜绝生产事故扩大化发展；

◆采用智能挂标机器人、自动包护角装置等自动化、智能化设备，实现工序去人化，降低安全隐患；

◆装设智能仓储系统，智能立体仓库与智能无人天车相互配合实现盘卷入库、出库及发货全流程的无人化

铜陵泰富特种材料有限公司（简称：铜陵特材）深入研究企业数字化转型的思路和方法，不断加快在新信息技术驱动下的企业数字化转型发展步伐。铜陵特材以大数据为抓手，利用工业大数据分析和机器学习技术对能源管网中燃机、汽机、锅炉等关键设备建模训练，通过AI算法实现能源管网中各设备最优运行和能源最优调度，全面实现了煤气与蒸汽两网的平衡，使吨焦能源综合价值收益得到稳定提升。

2021年铜陵特材继续深化能源大数据平台，实施焦炉、干熄焦炉和干熄焦锅炉协同优化，集成炼焦系统生产模型、干熄焦系统生产模型与动力厂能源综合利用系统调度模型，在确保焦炭质量、产量达标，煤气、蒸汽外供充足的情况下，采用优化算法实现炼焦煤气消耗、煤气产量、干熄焦烧损率、产蒸汽量与动力分厂煤气和蒸汽系统综合效益最大化。

项目基于工业大数据、工艺机理和云计算技术，在大数据分析模型中运用HDMR回归算法、LSTM预测算法等多种先进算法，依托能源智能平衡调度系统，实时对能源管网中各关键设备的动态效率做计算表征，优先将能源分配给效率高的设备；通过三维数字孪生技术实现焦炉“白箱”化，实时展示炼焦过程中炭化室的焦炭成熟状态和燃烧室的温度变化情况；通过炼焦耗热量模型、烟道吸力模型、空气过剩系数计算模型、推焦系数计算模型等精准调节炼焦耗热量，降低热量损耗；通过干熄焦烧损率预测优化模型、锅炉产蒸汽模型实时优化调节干熄焦导入空气量，同时根据排焦量波动智能匹配循环风量，降低烧损率；干熄焦控制系统在行业内首次开展了以大数据分析、AI决策为指导的全自动化闭环控制，初步实现了干熄焦系统的AI自动控制。

该项目投运以来，铜陵特材吨焦煤气消耗平均降低2.37m³，干熄焦烧损率降低0.558%，蒸汽产率提升0.025%，预计每年能为企业带来700万元的直接经济效益。为助力我国 “碳达峰、碳中和目标的实现，铜陵特材将基于大数据系统做进一步扩展，由点到线，由线到面，全面实现煤场、动力分厂、炼焦分厂、化厂等生产工艺全流程集成建模优化，建立全流程、全工序数字孪生工厂，实现水电风气汽全局能源的最优化调度配置和全流程工艺的智慧化决策控制，在保证焦炭品质、产量的同时，进一步降低吨焦的成本和耗能，降低综合碳排放量。

全面推动数字化转型 加快高质量发展

中天钢铁集团加快数字化转型，通过建设数字中天、智慧中天，满足一总部多基地的快速发展要求。一方面，通过数字化转型，实现科学管理。另一方面，通过5G+工业互联网应用，实现柔性制造、精益制造，全面提升产品生产档次。通过数字化转型智能制造，为中天钢铁集团冲刺世界500强奠定坚实基础。

在数字化转型及5G+工业互联网应用方面，中天钢铁集团从三方面进行全面提升。一是通过速度化转型实现管理提升，使管理规范化，把管理制度固化到信息系统里。通过大数据平台、领导驾驶舱等等优化应用，实现科学管理，对经营业务数据进行综合分析，提升企业效益。

二是通过5G+工业互联网及智能制造应用，实现精益生产、柔性生产，提高生产效率。通过智能制造和大规模集中控制的应用，使劳动生产率从原来的人均产钢500吨，逐步发展到目前人均产钢1000吨。

三是通过工业互联网应用对产业链协同发展。希望通过数字化转型，中天钢铁集团从制造商变成钢铁综合服务的提供者，为客户、供应商提升价值。

“智改数转”赋能“无疫”智慧钢城

3月下旬，“奥密克戎”毒株再次掀起疫情“海啸”，中天钢铁集团积极响应政府防疫政策，保障员工工作生活、上下游产业协同为前提，加强“5G+工业互联网”为核心的智慧钢城建设，以数据治理为手段，广泛应用大数据技术，破解数据资源管理分散困局。高效应用智慧钢城云化集成管控平台“无疫”智慧钢城为客户服务、供应链服务、内部运营管理以及不间断生产管控提供保障。

“一站式”无接触智慧钢城云化客户服务中心

中天钢铁始终把打造数字化转型创新作为智慧钢城大踏步发展的强大动力，通过数据驱动对人员、车辆、物料等业务主体实现跨平台精细化、专业化管理，在打破信息孤岛式管理的基础上，构建起一套数据价值利用率高，跨平台集成智能互联、物联互通的一体化智慧钢城管控体系，数字化管理在“无疫”钢城处处渗透，为全面提升数据决策为基础的智慧钢城综合防范水平提供可靠精准的数据支撑。

智慧钢城运输物流无人化自主可视化管控

智慧钢城大数据可视化人员车辆一体化管控

中天钢铁以数字驱动结合多重无接触、无人化手段与防疫相融合的生产管控、经营管理、运输物流等全域“无疫”智慧钢城。通过智慧钢城云化集成管控平台全面集成提货运输车辆管控、临时访客人员进出厂管控、员工健康状态申报、人员全业务等管控功能，融合云商服务平台、进出厂一体化管控平台、移动中天云化APP等。

智慧钢城基于边缘算法的无人废钢判级

京唐注重新技术应用，不断提升智能制造能力。积极探索5G+智能化钢铁厂融合新模式，打造标杆示范项目。通过与冷轧作业部结合，选定冷轧二期工程智能库为5G应用试点项目。完成了5G组网架构、5G网络接入等研究验证以及网络覆盖的信号强度、稳定性、时延、带宽等应用评价指标的测试研究。2020年5月，完成了“首钢京唐5G网络试点测试”和“首钢京唐公司5G安防监控操作”等成果。基于研究测试成果，目前，在“5G+智能天车项目”项目中，实现了基于5G网络的智能天车项目稳定运行。

远程操控终结人工高空作业

在首钢京唐公司的高强度钢连续酸洗生产线上，5G让高悬在空中20多米的天车有了“智慧大脑”。一辆天车准确地将钢卷从车上吊起、卸下，另一辆天车则将钢卷从货场稳稳吊运到酸洗车间。

依托安装于库区及行走天车上的高清摄像头、基于5G低时延和大带宽的网络支持，工作人员坐在整洁安静的5G天车远程控制室内，看着5G实时回传的高清画面，像“玩游戏”一样轻点操作键，天车就能准确执行命令，将几吨重的钢材稳稳送到酸洗车间。

智能化生产实现降本增效

在酸洗原料库、中间库、镀锌成品库里，遍布车间的摄像头将实时图像清晰回传到指挥中心屏幕，由于时延极低，控制人员第一时间就能发现问题及时处理。

智能化带来的不仅是生产效率的提升，还降低了成本。首钢京唐公司信息计量部部长郭亮介绍，以5G+视频回传功能为例，这项应用解决了厂房光缆布放与改造难题，可实现后期业务随时接入，大幅降低运营成本。

如今，5G天车远程操控、无人驾驶、库区视频监控回传等功能的实现还大幅提高了良品率。如装卸环节完好率逼近100%，还节约了50%的作业人员。

结合硅钢冷轧生产特点，深度分析首钢在智能制造和智能管理方面的差距，查找工厂智能管理的瓶颈和痛点。遵循整体性、先进性、开放性、经济性和规范性等原则定位工厂顶层设计。科学定向，对涉及硅钢冷轧生产的全流程、全业务进行梳理，确定优化和创新整改方向。以大数据、物联网和智能化技术管理手段为向导，坚持绿色制造的理念，以决策科学化、服务增值化、研发数字化、生产柔性化、质量精准化、操作无人化为目标，通过智能化建设和智能管理水平提升，实现技术突破、业务变革，管理创新，并实现经济指标实质性的提升。

在智能决策层，通过融合国内大数据建设技术方案和实践案例，建设大数据机房，满足系统开发硬件基础。实施对全工艺流程和生产过程的基础数据采集和数据治理。构建生产经营KPI体系，结合冶金行业通用指标及硅钢冷轧生产特有指标，构建包含制造、技术、质量、营销、设备、安环共六大类、十个管理方向、103个管理指标的生产经营KPI体系，在管理驾驶舱系统直观展现生产过程中，各机组的产量、生产库库存、制造成本、设备运行状态监控等几方面，实现考核指标模型化。为公司高层管理人员直观、高效地监控硅钢冷轧的生产运营状况，实现合理管控与风险控制提供支撑。

在产销研智能协同方面，结合硅钢冷轧客户EVI技术，将产品研发与客户需求紧密结合，借助于大数据和知识库等手段，搭建硅钢冷轧产品研发平台，实现产品研发数字化，实现产品研发设计流程的再造。通过基于产品EVI及知识库建立产品智能设计知识库，并在此基础之上构建基于DFSS的产品智能研发体系，实现产品研发显性知识与隐性知识的集中管理、产品设计要素的可视化分析、缩短研发周期、精确识别客户需求并引领市场需求的新产品智能设计，如图1所示。搭建硅钢协同制造管理系统以硅钢冷轧产品运营协同为核心，支撑硅钢冷轧产销衔接、订单管理、质量设计、计划排程的业务协同，实现营销管理、生产管理、技术质量管理等管理部分职责协同。通过采用构造启发式方法，针对不同计划特点，分别搭建k-means聚类方法、离散差分进化算法、差分进化算法等模型，支持系统实现自动计划排程，减少计划人员日常工作，提高效率。从客户需求出发，引入精益供应链管理和最新客户体验理念，站在客户视角驱动流程优化，建立数学模型，构建B2B的一贯制精准服务平台。面向客户提供产品销售全流程自助服务，提升客户体验；面向销售提供市场资源预报分析及销售策略制定，提升企业营销能力；面向客户服务提供售前产品推荐、售中订单跟踪、售后质量异议、物流等数据推送，提升客户服务水平。

图1 营销服务实施思路

在全生命周期产品质量管控方面，完善各工序质量信息，增大质量信息颗粒度，对多工序关联数据进行整合，做好质量管理数据基础；依托硅钢冷轧产品的性能预测模型建立工艺控制标记体系，优化排程，缩小成品质量波动区间，实现生产过程的动态质量设计、精细化质量控制，满足用户的个性化需求；针对硅钢冷轧产品从客户需求、产品开发、制造、物流、客户使用、废料回收进行质量跟踪、监控，实现产品全部生命历程的质量管理。实现产品质量全程可控，对于异常状态可以进行实时监控与调整，达到品质最优化，降低废品率及改判率。在线质量判定实现自动检测判定，缺陷判定时间和质量判定时间成倍缩短，判定准确度大幅提升；运用智能工厂大数据分析技术，将产品全流程各生产工序的尺寸、性能、表面类综合判定结果进行准确定位到最终精整分切工序的带钢全长，同时结合客户的订单要求，指导岗位自动执行智能分切，改变传统通过人工分析给出分切结果的方式，实现对成品卷精准分切。质量工程师借助数字化、模块化的管理工具，按照质量改进支撑、质量过程强化控制、质量设计补充的管控流程推动实现全生命周期产品质量管控。

目前首钢股份公司已建立针对30多个硅钢冷轧品种划分的300多条原料标记、800多套设定工艺，并形成2万多套制造标准，有利支撑硅钢冷轧产品的动态质量设计。在线自动质量判定系统缺陷判定时间缩短为原来的六分之一，质量判定时间缩短到1分钟以内，判定准确度提升到95%。特别是缺陷智能分切技术领先于国内对标厂家。截至目前硅钢冷轧产品综合智能分切比例达96%以上。随着质量智能管控能力的的提升，首钢硅钢冷轧产品尺寸精度，铁损、磁性能等关键指标均达国际先进水平，得到客户一致认可。同时协议带出品率持续降低，产品盈利能力显著增强，产品竞争力大幅提升。

在装备智能化方面（见图2），结合硅钢冷轧制造过程工艺流程及产品特点，应用新技术和新理念，实施物流仓储智能化升级，生产运行的智能视频监控改造，研发了智能化硅钢冷轧原料物流转运管控系统。该系统综合利用现代信息技术、智能感知等多项新技术，实现物流车辆进出库自动导引及管控、钢卷ID在线自动识别检验等自动化操作，规范原料物流转运业务流程，降低了原料库管理岗位的劳动强度，打通了酸轧原料转运到上料整个流程的信息流，形成酸轧原料转运至上线信息的一体化、智能化操作。硅钢冷轧样板自动取样、制样及磁性能自动检测系统利用机器人装备实现取样过程样本的“自动输送、自动分拣码垛、激光二维码标识”、自动插片磁性能监测，样板收集等无人化操作。真正实现了从毛坯样板分拣加工和磁性能检测的全过程自动化。结合硅钢冷轧制造工艺在不同工序段的特点，研发了拆捆带机器人、机器人自动储运套筒系统、贴标机器人、钢卷内圈固定点焊机器人、取样机器人五种不同类型的工业机器人用于实际生产现场，提高生产作业效率，保证了人员安全，同时为现场生产人员调配和人员管理提供了便利。

图2轧后库智能仓储（无人天车）

在设备状态智能诊断方面，冷轧智能工厂设备监测与智能诊断系统监测范围覆盖硅钢冷轧生产的200多台关键设备，新增振动、温度等400多个监测点，集成整合已有的液压、电气等各类监测量1200多个。设备管理实现从“人工离线点检”到“远程在线监测”，从“信息孤岛”到“设备状态大数据平台”，从“事后人工分析”到“系统智能诊断”的设备管理变革。

通过以上仓储物流的优化、自动化功能升级、智能视频监控、智能装备及设备状态诊断系统，有效规避操作风险，降低劳动强度。在此基础上实现业务优化、运维的集中。生产操作模式从现场多点位操作分散监控到自动运行集中监控，工作重点从关注操作运行到监控运行专注工艺质量管控。实现了生产管理质的变革，实现了人员和操作的集中，并进一步整合业务，提升管理效率。真正实现了减员增效。

一直以来，众多观念都以为传统行业离数字化很遥远，但作为国内大型钢铁集团之一的河钢集团，它的数字化却走在前端，致力于打造钢铁企业数字化转型的样板。

另起炉灶 成立数字化技术公司

在意识到数字化建设诸多问题之后，河钢集团便开始统筹规划，提出打破原来各子公司建设的思路，要求加强系统谋划，同时要自主创新，形成自己的数字化队伍，发展自主可控、可持续发展的核心技术，让新技术能在河钢集团得到创新应用。于是，河钢数字的前身——河北沃享信息技术有限公司于2015年应运而生，2020年更名为河钢数字。

强强联合 探索“5G+钢铁”应用场景

去年6月，工信部颁发了5G经营许可，标志着我国正式迈入“5G”时代。而在这之后仅一个月，河钢集团就与中国移动、华为公司就推动5G通信技术应用，联手打造钢铁行业“5G+智能制造”标杆签署战略合作协议。三方将携手推动新一代信息技术与钢铁制造技术融合发展，推动5G通信技术在工业物联网、边缘计算和数字化整体解决方案中的应用，促进钢铁制造向网络化、智能化、数字化迈进，实现高质量发展。

三方强强合作的重点是实现基于5G技术的工业互联网在钢铁行业创新应用的重大突破，共同打造钢铁行业智能制造标杆。根据协议，三方将充分发挥在各自领域内的技术和资源优势，成立“5G+智能制造联合实验室”，针对河钢生产线应用场景，将5G等新一代ICT技术、云计算、人工智能与制造工艺流程技术创新紧密结合，共同研究开发一个泛在连接、开放、智能的工业互联网平台，形成可复制可推广的行业解决方案，助力钢铁制造向网络化、数字化、智能化发展。

据悉，基于河钢应用场景，三方将共同研究开发，实现“5G+智慧工业园区、5G+智慧工业港口、5G+智能工业制造”三个领域的技术突破。三方将以河钢石钢新建厂区为“5G+智慧工业园区”试点，共同研究、探索面向未来的智慧园区解决方案、产品及服务。以河钢黄骅港码头为“5G+智慧工业港口”试点，共同研究5G等新技术在工业港口场景下的结合点、创新点，设计实现符合未来智慧工业港口需求的前瞻性解决方案，并支持远期各类功能的接入和集成。以河钢邯钢、河钢衡板为“5G+智能工业制造”试点，共同研究5G新技术与传统钢铁行业在智能制造领域的结合点，在工艺保障、设备稳定、安全加固、节能降耗、趋势预测及辅助决策等方面展开深入研究，并形成产业化成果。以河钢唐钢为“5G+智慧生产”试点，融合“5G+智慧园区”“5G+智慧物流”“5G+智能制造”等方案，共同研究以5G新技术与传统钢铁行业在生产、管理、运营上的结合点，在工业互联网、工业云计算、工业大数据、智能制造、人工智能、工业机器人等领域展开深入研究，并形成行业标准成果。最终通过5G等新技术应用打造标杆示范项目，形成产业化成果，为三方创造商业价值。

新区投产 数字化工厂扬帆起航

今年9月、10月，河钢唐钢新区和河钢石钢新区相继在唐山市乐亭县和石家庄市井陉矿区正式投产。从渤海之滨到太行山麓，两座现代化钢铁工厂从诞生伊始就附带“数字化”基因。

在河钢唐钢新区200多平方米的生产指挥大厅，三块巨型屏幕实时显示着包括能源环保、生产运行、物流状态、订单执行等信息。这里被职工们形象地称为企业的“大脑中枢”，指挥着全厂的生产运营。从规划之初，河钢唐钢新区就按照最先进智慧工厂的架构进行设计，河钢与华为、西门子等行业翘楚携手合作，应用物联网、云计算，智能化模型等先进技术，倾力打造国内钢铁行业首个覆盖全流程的数字化平台。

从接到客户订单的那一刻起，河钢石钢新区强大的智能制造系统就开始敏捷反应，询单审批、质量设计、计划排程，无人天车自动配加料、电炉智慧炼钢……从原料组织到产品交付，自感知、自决策、自执行，实现了“一站式”处理。

“十四五”开局以来，包钢抓住新一轮产业革命的浪潮，将智能化、数字化作为重要发展方向和高质量发展的重要抓手，以提高重点领域制造过程智能化水平为目标，在“改”中提质、“转”中升级，以“智能化”引领转型升级，助推产业链现代化。

为了顺利推进智能化、数字化转型，包钢从人才、组织机构、资金投入等方面全面加大组织保障力度。通过建立专家库、成立专项推进领导小组等方式，全力推进智能化转型工作。选聘35名相关专业正高级、高级工程师，组成数字化、智能化专家库，依据专家专业特长与行业经验，参与项目引进、技术交流、项目评审及项目后评价等工作。针对跨地区、跨所有制、多领域的经营管理特点，成立稀土领域信息化、智能化推进领导小组和5个业务推进组，对标先进企业，因地制宜推动各经营实体开展产线自动化、数字化、智能化改造，重点提升“数智化”水平。

在矿山系统，包钢大力推动以生产指挥智慧化、无人驾驶矿车智能化、高危作业区数据采集为核心的白云铁矿“智慧矿山”系统，使老矿山焕发出新活力。持续优化“智慧矿山”系统，制定了矿山安全监控系统紧急停车、无人驾驶系统2.0版本整体运能提升等重点优化方案，完成了19台大型运矿车线控改造，智能安全、无人机测绘等项目也在稳步推进。

在钢铁领域，包钢依托机器人替代、黑灯工厂建设等措施积极推进从“制造”到“智造”的转变，大幅提升企业生产效率，改善职工工作环境，提高本质化生产水平。稀土钢板材公司冷轧原料库无人吊车项目完成3台无人吊车上线试运行，安全围栏安装完成80%；冷轧酸洗及冷轧连退智能无人库管理系统、运输部智能铁水运输项目（一期）、石油管加工智能接箍线改造、宽板板坯库无人吊车等一批智能化项目，均按照计划积极推进。截至10月底，包钢已完成5号铸机智能泵站、辊道电机运行状态监测、化检验中心投入使用全自动智能废钢判级系统等20多项智能制造专项计划。

在稀土领域，包钢大力实施信息化、自动化改造，加快补齐稀土产业信息化、智能化短板。稳步推进冶炼分公司隧道窑车自动化作业项目，现已完成一条产线的码垛机器人和匣钵输送等设备的安装及联调联试，并投入运行；稀土碳酸盐自动称重系统已投入使用。智能化改造后的工序，由机器人与流水线配合完成，提高了操作稳定性及工作效率，降低了工人劳动强度。

下一步，包钢将加大智能制造的建设步伐，大力推动智能化、数字化转型，重点在生产制造、物流装备及设备运维等领域打造一批示范性引领项目，助力高质量发展迈上新台阶。

本钢集团深入贯彻落实国家关于数字经济发展的一系列重大决策部署，立足“建设新本钢、支撑新鞍钢”目标，在推进数字产业化、产业数字化上按下“快进键”。当前，依托钢铁产业管理与信息化整体提升项目，本钢加大数字化、智能化建设投入力度，一张“老字号”加快数字化转型的美好蓝图正在落笔着色，徐徐展开。

“智慧大脑”逐步升级 生产实现“换脑超车”

智能控制是迈向智能制造的必经之路。而要实现智能控制，首先要有一个更智能的“大脑”。面对传统钢铁生产相对依赖人工的实际，本钢找准数字化转型的难点、痛点，从生产自动控制系统入手，循序渐进，逐个击破，在加速高质量发展的进程中实现“换脑超车”。

板材炼钢厂炼钢作业区转炉炼钢“一键式”智能炼钢控制操作，正在进行吹炼枪位、吹炼流量、复吹强度等吹炼参数自适应调整操作。摄影 王忠福

炼钢作业区自主开发的铁水预处理‘一键式’喷吹系统命中率达到95%以上；转炉‘一键式’智能炼钢控制模型转炉终点碳温命中率90%以上，实现了转炉工序智能控制；RH‘一键式’智能精炼系统命中率在90%以上，有效提高了生产效率，同时也为今后智能化升级奠定了坚实的基础。

聪明的“智慧大脑”还被植入到更多的生产领域。矿业南芬露天矿的电铲、矿用卡车GPS卡车调度系统和钻机自动布控系统，目前已达到国内先进水平。北营轧钢厂二棒材作业区加热炉实现“智能烧钢”，代替人工调节，实现自动检测，既节省煤气、节省人工，又更加及时、精准和安全，保证了坯料温度均衡稳定。北方恒达产业园的数据智慧运营系统，集电商系统、人工智能、大数据分析、配送仓储等多方面功能于一体，可在线为客户提供更便捷的订货服务，大大提高了园区的运行效率，赢得了用户的好口碑。

北方恒达产业园室内无人智慧仓库系统。摄影 张程

“智能手臂”替代人工 数字引领“操作变革”

在现代生产企业，机械手臂的应用越来越广泛。如今的本钢，在关键、危险、劳动强度大的岗位应用智能手臂代替人工，已成为智能制造的趋势，通过信息化、数字化、智能化建设步伐的加快，促进了钢铁生产操作技术的变革和升级。

板材质检计量中心炼钢检验作业区快分系统机械手臂自动抓取钢试样送至直读光谱仪进行分析。摄影 邢书博

机械手臂是个好帮手。现在有了更加自如、准确、‘不知疲惫’的机械手臂，就把职工从紧张繁忙的工作中解放了出来，只需要坐在电脑前操作就可以了，为更加真实、准确、及时地提供检化验数据注入了科技动力，也为本钢集团生产高效、高质量推进提供了有力支撑。

“高温炙烤下，人工进行钢卷喷号作业既不安全，效率又低。”在板材热连轧厂，相关工作负责人向记者介绍，自钢卷喷号机器人投入使用后，实现了更高效、更安全、更稳定、更美观的喷号作业，不仅使职工从苦、脏、险、累的工作状态中解脱出来，改善了工作体验，同时也为生产线整体生产效率的提升和安全生产的保证发挥了重要作用。

本钢浦项捞锌渣机器人正在进行捞锌渣作业。摄影 赵兴时

在本钢浦项热镀锌作业现场，职工只需按既定程序启动捞锌渣机器人，就可用灵活的机械手臂高效、精准、安全地完成扒渣、捞渣作业。板材冷轧总厂首席工程师王平告诉记者，“以前捞锌渣全部依靠人工，不仅工作效率低，也存在一定的安全风险。2台捞锌渣机器人投入运行后，大幅降低了职工工作强度，提高了工作的安全系数和精准度，同时促进了整个生产链条的高效稳定运行。”

“数字本钢”全面提速 重构优势“智造强企”

面对数字产业化、产业数字化给企业当前数字化建设提出的迫切要求，迈入“十四五”，本钢集团全面开启了“数字本钢”建设的新征程。

放眼“十四五”，本钢集团制定了全面的远景规划——两化深度融合整体水平大幅提升，大数据、人工智能等新一代信息技术得到深入应用，企业网络、平台、应用、模式、生态实现升级，数字化客户服务产业链协同能力提升，实现数字化集团管控和多基地协同，运营实现智慧化和数字化，生产系统执行覆盖率、管理信息系统覆盖率达到90%以上。智慧制造取得成效，“数字本钢”初步建成。

数智赋能——预见未来精彩柳钢

秉承“包容、创新、超越、共享”的企业核心理念，柳钢未雨绸缪，在打造“数字化企业”、塑造全面“数字竞争力”方面先行先试，整个“十三五”期间，柳钢在生产经营的大量场景广泛应用信息技术，实现了生产、质量、物流等关键领域的技术创新，点燃了柳钢高质量发展的“数字引擎”。

逐步渗透——深化钢企智能生产场景应用

柳钢全面铺开“数字柳钢”实施路径，通过重构思维模式、优化作业流程，不断深化拓展信息技术在企业生产、精益管理、协同办公等各方面的渗透和应用。

智能工厂建设初现成效。基于物联网、大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术，在柳州基地重点加快智能化场景应用推广，包括：转炉厂炉口火焰AI识别，棒型厂自动焊牌机器人，中板厂钢板表面质量在线检测、冷轧厂无人行车、热轧厂加热炉智能燃烧控制、全国首家中板智能标牌焊接机械臂和5G热轧原料库无人行车等。

柳钢热轧厂加热炉智能主控室

全国首家中板智能标牌焊接机械臂

在防钢基地采用全国一流的智能装备、一流的先进技术，智能工厂建设初显成效，其中智能化场景应用包括：华南最先进配置最齐全的智能质量检测分析系统，计控所无人值守计量系统，动力厂电力集控与调度信息化系统，烧结厂智慧料场，气体厂励磁控制系统等；冷轧厂利用5G、云和AI等技术深入生产流程，创新落地了11项5G+工业互联网在钢铁行业应用场景，其中5G无人行车、5G+AI智慧装载机、焊缝“云眼”质检、云AI预测性维护、5G固废云识别、AI智慧安全云等均为业界首创，打造了全国首个“5G云上钢厂”。

全国首创焊缝云眼质检，通过5G视频实时采集图像，利用AI技术在线自动检测，减少样品实验冲压次数。

柳钢热轧厂“5G+智慧”板坯库

同时，还打造了防钢基地可视化“枢纽”-智能制造中心，将“生产、能环、物流、安保”等业务进行系统整合，企业生产管控“一网打尽”。防钢基地在数字广西建设优秀成果评选活动中获评智能工厂，并且防钢智慧钢铁项目荣获第三届“绽放杯”全国三等奖。

柳钢冷轧无人行车

精益运营管理高效协同。建成投用柳州本部和防钢基地MES系统，实现了产线一体化、质量一贯制，全面提升生产运行效率；基于集约共享的一体化ERP系统，提升多基地的集团管控力和精益运营管理效能，加速推进“数字化治理”，该项目荣获数字广西建设标杆引领重点示范项目及国务院国资委国有重点企业管理标杆创建行动标杆项目。

柳钢防城港钢铁基地智能制造中心

智慧办公、培训平台提速升级。打造高效便捷的智慧办公平台，将行政办公管理体系与信息技术充分融合，构建OA+钉钉办公平台、党建云平台、智慧工会平台等，形成会议、日程、流程审批、移动办公、党务管理、工会普惠服务等多功能模块交互，让组织的整个运营流程化、信息化，提升组织办公效率和效能，助推内部管理提速升级。

柳钢防城港钢铁基地5G+AR远程协同

近年来，为深化钢铁智能制造，华菱涟钢开始进行新一轮信息化建设，信息系统升级改造项目正式启动，一期项目于2021年4月1日上线运行。届时，华菱涟钢将建立起协同高效的业务流程，实现产供销一体化、财务业务一体化、设备资产全生命周期管理，实现决策支持的数字化、可视化。

钢厂抢抓产业智能化机遇

钢铁行业工序繁多，各类工艺流程区别极大、能耗高且受下游需求工艺改造程度较大。传统的IT系统基本以面向全流程的共用系统为主，钢铁工业的繁杂性、易变性使其难以完美满足需求。

近年来，以华菱涟钢为代表的钢企开始聚焦生产流程、质量控制、工艺改进等，以数字化、信息化、智能化为实施路径，全力打造现代工业控制体系的智慧钢厂。

“我们做信息化改造基于两点：一是市场客户的需要，在当下市场竞争激烈的大环境下，信息化手段是抓手，就必须实现销售、生产、仓储、物流、财务各环节与战略客户信息的高效对接，以大幅提高公司整体的工作效率；二是自身发展的需要，目前公司信息系统硬件已老化、运行速度慢，亟需升级换代。”10月21日，华菱涟钢企业管理与战略规划部部长黄兆军接受记者采访时表示。

华菱涟钢自主研发的喷码机器人

10月21日，在冷轧板厂镀锌线锌锅旁，记者看到竖立着一个灵活的机器人在进行捞渣作业，这正是由华菱涟钢检修中心和冷轧板厂共同研发安装调试的捞渣机器人。

因为受现场高温、粉尘及噪声伤害，捞渣作业人员工作环境较差。为了降低对现场作业人员健康危害和安全风险，提高机组自动化水平和带钢表面质量的稳定性，从2018年下半年开始，华菱涟钢根据作业现场的实际情况，组织开展捞渣机器人的自主研发。经过近半年的不懈努力，研发和施工人员克服了时间短、任务重、施工环境恶劣的种种因素，顺利完成了捞渣机器人的安装和调试工作。

作为当前亚洲单体规模最大的热处理板厂，华菱涟钢热处理板厂二期项目2020年12月运行以来，不仅工艺技术领先行业一流水平，其信息化、智能化的深度集成也为打造钢铁智造做了探索。

着力打造数字化智能化样板车间，华菱涟钢以实现工厂可视化、透明化、精细化管理为目标，从研发设计、生产设备、制造流程和管理软件四个方面，搭建高端板材制造智能化数字化平台。

在华菱涟钢镀锌作业区的监控中心里，工人们在这里可以通过监控屏幕随时了解各个工序的生产情况，而板料、设备、能耗等资源数据均实现了实时可视化效果展示。依靠自动化系统集成不仅便于车间安全生产、标准化作业和管理；也更有利于生产管理者及时掌握生产信息，发现参数偏离可快速响应，提高生产效率，降低生产运营管理成本。

华菱涟钢智能运维中心

华菱涟钢在远程运维方面也有突破。依托扎实的设备管理基础工作，涟钢率先在全厂44台套关键重点设备安装传感器，实时收集设备运行数据，对厂内各条产线进行提质改造，运用人工智能、工业互联网等新一代信息技术，打破地域限制和信息孤岛,与生产现场深度融合。

借力工业互联网平台，助推钢企人、机、物互联

钢厂工业设备种类繁多、应用场景多种多样，每天产生的大量经营管理数据、设备运行数据、外部市场数据……数据繁杂不一、标准各异，数据孤岛成了限制生产力发挥和数字化转型的重大问题。

以电力数据为例，原来电力数据分布在涟钢厂区各个高压站，抄表员需下到各个站才能拿到数据，现在依托工业互联网，电力数据归集上来以后，管理人员在电脑上就可以轻松查到所有电力数据，再也不用满山遍野抄数据了。

涟钢云数据中心落成

目前，涟钢已实现实时掌控各厂电耗，分段分班统计的电量数据更加精细，并可进行横向纵向比较。掌握这些电力数据后，华菱涟钢能源中心就多了一把“利器”——可以平衡调度各厂能耗，精准判断哪些机组可关掉，科学安排机组经济运行，基于大数据也为成本控制提供了新思路。

在华菱涟钢210转炉厂，从炼钢的第一个流程加入铁水开始，到中途的合金添加、熔剂加入，炼钢的各环节都全部由计算机全流程控制，实现了由“一键式”炼钢升级到把炼钢模型、合金模型等集成到自主开发平台上进行大数据跟踪、分析的智能炼钢。

 “‘智慧涟钢’的信息化升级项目对标标杆企业，带动传统钢铁制造业的智能化、数字化转型，向人、机、物全面互联的数字工业未来发展。目前，公司上下已经统一思想——信息化是“一把手工程”，做信息化就是做管理。未来华菱涟钢将进一步深化钢铁智能制造，以智能制造为重要抓手，推动企业高质量发展。

近年来，莱芜分公司深入贯彻落实《中国制造2025》《山东省先进钢铁制造产业基地发展规划2018—2025年）》，以创建国内一流竞争力的钢铁强企为目标，借助全省钢铁产业结构调整的历史机遇期，加大投资力度，高起点打造新旧动能转换区项目，进一步夯实企业生存发展根基，积极赢得未来竞争主动。

炼铁厂3800立方米高炉航拍

炼铁厂3800立方米高炉集控中心

2021年，山钢股份莱芜分公司智能制造项目共计28项，投资1.8亿元重点打造了板带厂1500mm宽带成品库5G无人行车项目、3800m3高炉集控中心建设项目、陶家岭炼钢集控中心建设项目、全厂电信及信息化工程等项目。在焦化焦炉地下室、炼钢连铸机、型钢厂等生产现场岗位利用工业机器人进行巡检、加渣、取样的工作，实现工业机器人代替人工操作。

炼钢厂智慧炼钢管控中心对全厂各工序智能运行进行全方位、全天候、无死角监测

举全公司之力建设的新旧动能转换区一期项目工程，建成铁前和炼钢数据集成和信息共享的集中控制中心，实现生产、成本、质量、设备、能源、安全、环保、物流等全要素之间的互联互通，利用5G技术高速率、低时延、大连接的特点，在原料、行车领域实现成功运用。

炼钢厂精炼工序增设自动测温、取样机器人

炼钢厂连铸坯自动喷号、自动检测铸坯质量

炼钢厂转炉新上业内首套数字孪生系统

2022年山钢集团将坚持数智赋能，加快数字化转型，促进产业提档升级，强化高质量数据要素供给，提升企业数字技术应用能力，凸显信息科技高地。升级IT治理思路和标准，研究机构设置、流程设计、绩效评价与IT治理“一体化”管理模式，以信息化建设倒逼经营体系全面晋档升级。

山钢集团还将深入推进智慧制造建设，发展信息高科技，加速建设智慧制造重点项目，形成智慧制造能力持续迭代、动态提升的良性循环；择机启动智慧服务和智慧治理建设；积极筹备“工业大脑”建设，全方位提升数据治理和分析能力，挖掘大数据价值，加快实现集团内钢铁制造与上下游业务的全面贯通，逐步实现生产要素全局优化配置，突出数据贯通化、业务协同化、管理智慧化，从业务驱动向数据驱动转变，从合同组织生产向预测组织生产转换。