2023年1月，北京科技大学与河钢集团联合研发的10吨级中试规模近零碳排电弧炉炼钢产线在张宣科技建成投产，并实现连续稳定运行。截至2023年底，共生产合格钢水约5000t，平均电耗340kWh/t，通过一系列创新技术，实现吨钢CO₂排放145kg。同时，120吨电弧炉国家级示范项目按进度计划于2024年底投产，预期吨钢坯生产碳排放是目前电弧炉炼钢碳排放的30%，仅为高炉-转炉长流程碳排放的10%以内。近零碳排电弧炉炼钢技术重点围绕能量来源碳近零、冶炼过程碳近零、原料生产碳近零三个方面，即采用绿色清洁能源冶炼低碳或微碳原辅材料，通过“非涉碳”冶炼工艺，实现炼钢过程CO₂的近零排放。在能量来源碳近零方面，开发电弧炉绿电供能、超高功率智能供电和余能存储与转化利用技术。在冶炼过程碳近零方面，形成了“非涉碳”冶炼工艺，包括超音速无碳氢氧烧嘴、新型生物碳/低碳高效泡沫渣、基于CO₂复合喷吹和氢等离子体的电炉控氮高效脱磷技术、及电弧炉炼钢尾气CO₂捕集循环利用等单元创新技术；在原料生产碳近零方面，提出了“氢基DRI+废钢”多元低碳炉料耦合强化冶炼、等离子热风窑炉、辅料生产绿色化等关键技术。

发展电弧炉短流程是我国钢铁工业重要减碳路径。面向国家双碳重大战略需求，促进电弧炉炼钢自身进一步降碳、实现近零碳排放，将对钢铁工业碳中和起到重要支撑作用。该技术入选了中国钢铁工业协会八大世界前沿重点低碳共性技术清单，获国家发改委核心技术攻关专项支持，将为钢铁工业绿色低碳高质量发展起到重要技术示范和引领作用。

2023年12月29日，人民银行河北省分行会同省发展和改革委员会、省工业和信息化厅、省生态环境厅、省地方金融监督管理局、国家金融监督管理总局河北监管局、河北证监局等七部门联合印发《河北省钢铁行业转型金融工作指引（2023-2024年版）》（以下简称《工作指引》）。这是河北省出台的首个转型金融指导文件，也是全国首个定位于钢铁行业的转型金融指导文件，为金融机构开展钢铁行业转型金融业务提供了政策依据。

《工作指引》主要内容包括：制定了河北省钢铁行业转型金融支持技术目录和使用手册，界定出176项转型金融支持的技术，并配置了详尽的技术说明、降碳效应、应用案例等，为金融机构精准识别钢铁企业低碳转型活动提供了参考；拟定了河北省钢铁企业转型方案编制大纲，内容涵盖了企业转型战略与目标、降碳计划、保障措施、信息披露等8部分内容，为钢铁企业编制符合转型金融要求的转型方案提供了便利，并将避免“碳锁定”、对其他环境目标无重大损害和公正转型等要求融入其中；确定了企业获得转型金融支持需要具备的条件，包括企业要有整体转型方案、有降碳等相关投资计划、愿意进行环境信息披露等；明确了转型金融业务开展流程，包括企业制定整体转型方案、对转型方案开展评估、提供配套的转型金融支持、持续的信息披露及披露的内容等。同时，人民银行河北省分行将会同相关单位，根据相关政策，对《工作指引》适时进行年度调整。

《工作指引》是对金融服务实体经济这一根本宗旨的贯彻落实，进一步强化了金融支持河北钢铁绿色低碳转型顶层制度设计；将为行业企业节能减排降碳工作带来广泛金融支持，有力促进河北钢铁绿色低碳可持续发展。《工作指引》政策在河北钢铁行业的落地，对河北省钢铁行业的绿色低碳转型，乃至我国转型金融的探索与实践，均具有十分重要意义。

2023年11月21-24日，在中国金属学会和中国冶金科工集团有限公司组织的科技成果评价会上，“转炉烟气（800-200℃）余热回收技术的开发与应用项目被评价为国际领先水平。该技术应于中冶京诚和建龙集团合作开展的国内首台套研发示范转炉烟气隔爆型中低温余热回收项目，在建龙西林钢铁实现工业化应用，连续生产运行稳定。

该技术的运用颠覆性开创了国际首个转炉烟气全余热回收安全生产工艺路线，针对转炉烟气余热安全稳定回收、微径颗粒的有效分离、转炉烟尘综合治理以及控制系统自动化等难题，提出高温区“主动防爆+被动泄爆”的防爆理念，首创出高温火种捕集、高温泄爆、中低温区宽流道对流换热等核心技术，首次开发出基于控流分配浅层斜板沉降技术的高温火种捕集装备，开发出全过程“粘性调控-激振促流”耦合防堵清灰技术和耦合转炉烟气（800-200℃）余热回收技术的自动化控制系统，实现了能源、环保实时监测及冶炼全过程的自动化控制。根据实际生产数据，该技术可实现吨钢蒸汽回收量增加40%以上，达到国际领先水平。

针对转炉烟气中低温余热长期无法回收的难题，颠覆开发了转炉烟气（800-200℃）余热回收技术，国际上率先实现了全干法烟气处理方式，部分转炉除尘灰回转炉直接循环利用，以颠覆性技术引领了转炉工序的科技革命，推广应用前景广阔，助力冶金行业高质量绿色可持续发展。

2023年5月，中冶赛迪自主研发的全球首例高效还原“3R”低碳高炉技术在河北纵横钢铁集团2座2300m³高炉上正式投入运行。自项目投产以来，高炉燃料比降低20-30kg/t，其中降焦5-8kg/t，煤气平均置换比0.35-0.6kg/m³，较国内同级别高炉减碳约10%，每年CO₂减排约40万吨，铁水日均产量提升3%，铁水成本降低10-30元/t，充分体现出碳氢高炉的价值和效益。

针对纵横钢铁冶金煤气现状，中冶赛迪创新性提出了将富H₂煤气与富CO煤气耦合喷吹的碳氢高炉新工艺路线，将两种高还原性煤气经特定比例混合后喷吹入高炉。该项目历经半年的现场联合攻关，攻克了一系列高炉低碳冶炼的关键卡点问题，实现了高炉安全、高效、稳定顺行。

中冶赛迪立足“富煤少气”中国国情，围绕厂内副产煤气的合理利用，基于碳氢耦合增强还原理论，创新性提出了富H₂煤气与富CO煤气耦合喷吹新工艺，在全球率先实现2000m³级大型化、规模化高炉富氢碳循环技术的工业实践，取得显著减碳及经济效益。项目攻克一系列卡脖子问题，建立了碳氢耦合高效还原技术体系，开发了以满足高炉冶炼稳定顺行为目标的核心装备，构建了“煤气喷吹-在线监测-智能调控”为一体的多介质喷吹智能调控系统。中冶赛迪提出的高效还原“3R”碳氢高炉打破了常规限制，实现了对现有高炉工艺的重构和革新，是一项兼具技术可靠、经济可行的重大低碳创新实践成果。

2023年10月21日，“钢铁绿色创新发展大会暨河北省钢铁产业绿色转型联盟成立大会”在石家庄成功召开。大会还全体通过了《河北省钢铁产业绿色转型联盟章程》，并根据《章程》的规定选举了联盟理事长、副理事长、理事单位。冶金工业信息标准研究院当选为联盟理事长单位；招商银行股份有限公司石家庄分行、河北雄安峰和科技有限公司、中国移动通信集团河北有限公司当选为联盟副理事长单位；河北省冶金行业协会、河北省节能协会、河北省工业节能与清洁生产协会等单位当选为理事单位。在各级产业政策的支持引导下，已有130余家单位加入河北省钢铁产业绿色转型联盟。

联盟将以服务河北钢铁企业绿色转型为核心任务，聚焦金融机构遴选绿色项目、钢铁企业寻找绿色资金，在绿色低碳标准制订、绿色投融资支持、绿色产品和技术创新推广等方面，提供全方位支撑服务，推动河北钢铁绿色化、低碳化、高质化发展。

此次绿色转型联盟的成立，就是在全国率先开展“河北绿钢”行动，通过打通绿钢上下游标准制定、产品认证、采信应用、金融支持等环节，把河北钢铁成本劣势转化为价值优势，打造钢铁产业新业态、新模式。

2023年10月，新余钢厂在新建的全球最大660m²烧结机上采用了中钢天澄环保研发的烧结机头烟气袋式除尘技术。早在2021年9月中钢天澄环保就在新余钢厂360m²烧结机上建成全球首台套烧结机头烟气袋式除尘示范工程，颗粒物排放浓度5.4mg/m³，运行阻力710Pa，运行能耗降低40%以上。

国内外烧结机头（球团）烟气净化均采用电除尘器，袋式除尘历来被视为技术“禁区”，但电除尘器出口颗粒物浓度一般在50-150mg/m³，大量粉尘进入后续脱硫脱硝系统，严重影响烧结正常生产和烟气净化系统超低排放的稳定运行，成为行业突出痛点和难点。中钢集团天澄环保科技股份有限公司针对烧结机头烟气风量大、高温、低温易结露、高负压、强腐蚀和存在火星的特点，历经多年研发和工业试验，在烧结机头烟气袋式除尘工艺、核心装备、过滤材料等方面取得重大突破，研发了具有预除尘、火星捕集、抗高负压和低阻力等功能的“顶部垂直进风袋式除尘器”，研制了具有耐高温、耐腐蚀、抗结露和阻燃等功能的特殊过滤材料，开发了安全保障技术，形成了具有自主知识产权的原创技术，成果得到了快速转化和工业应用。该技术于2022年5月在莱芜钢厂400m²烧结机湿法脱硫装备的前置得到应用，2023年2月在广西盛隆钢铁2×320m²烧结机活性炭脱硫脱硝装备的前置得到应用。目前，袋式除尘已覆盖大中小系列规格烧结机。

烧结机头实施袋式除尘后，原主抽风机利旧，除尘器出口颗粒物浓度保持在5mg/m³左右，保障了脱硫、脱硝系统运行稳定性，对烧结生产和产量不造成影响，与烧结生产的同步率达到100%，机头除尘成本下降25%，除尘脱硫脱硝成本下降20%以上。该技术为烧结机头烟气超低排放和减污降碳提供了一种全新的解决方案。经技术评价，成果整体达到国际领先水平。该技术已成功入选中国工信部《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录（2023年版）》，获得“2023年中国宝武技术创新重大成果奖”一等奖，入选中国钢铁工业协会《钢铁行业优秀环保技术案例目录》和《钢铁行业超低排放BAT技术清单》，入选中国金属学会《钢铁工业降本增效关键共性技术推荐目录》。

烧结机头袋式除尘不仅解决了传统电除尘器出口颗粒物排放超标的问题，更重要的是能够保障后续脱硫脱硝系统或活性炭净化装置超低排放稳定运行，并实现节能降碳，降本增效。该技术是烧结机头除尘技术的一种原始创新，解决了世界性难题，是中国在烧结环保上取得的重大科技成果，引领了烧结除尘技术的发展方向，实现了“中国创造”。

2023年12月23日，宝钢湛江钢铁百万吨级氢基竖炉项目进行热负荷试车。该项目区别于国际上采用天然气制备还原工艺气体的常规手段，采用了中国宝武全球首创的“多气源直接加氢零重整直接还原竖炉”Hyresp-100工艺技术，建成后将是中国国内最大、世界首套采用氢气气源的氢基竖炉，实现国内百万吨级氢基直接还原炼铁技术零突破。同时，项目对工艺进行了优化设计，预留了直接还原铁热送功能，将来打通“竖炉+电炉”短流程工艺之间的衔接。

宝钢湛江钢铁百万吨级氢基竖炉通过贯通富氢气体净化、氢基竖炉还原、二氧化碳捕集、直接还原产品冷却等绿色短流程，形成“CO₂捕集”“直接还原焦炉煤气精制”“工艺气体灵活调配”“CDRI产品处置及应用”等系列领先技术的创新应用。据测算，项目投产后对比传统铁前全流程高炉炼铁工艺同等规模铁水产量，每年可减少二氧化碳排放50万吨以上，当使用氢气比例提升至90%时，比高炉长流程碳减排90%以上。

与传统碳冶金相比，氢冶金可以使炼铁摆脱对化石能源的依赖，从源头上解决碳排放问题。该工程具备全氢工艺试验条件，同时可按不同比例灵活使用焦炉煤气、天然气和氢气，是国内最大、世界首套采用氢气气源的最大的零重整竖炉直接还原氢冶金示范工程。

2023年10月31日，全球首条全钒钛磁铁矿带式焙烧机球团生产线在攀钢西昌新炉料公司实现达产达效。西昌300万t/a全钒钛磁铁矿带式焙烧机球团项目于2021年10月开工建设，总包单位首钢国际工程技术有限公司克服新冠疫情、调动全员力量，仅用1年多时间完成项目建设、施工、系统调试，2022年11月17日正式投产。这条全钒钛磁铁矿球团生产线以引进吸收、研发创新的带式焙烧机球团技术为核心，打造建成我国乃至全球首条“高效、节能、减排、低碳”的全钒钛磁铁矿带式焙烧机球团生产线。

项目应用许多先进的专利和专有技术：先进布料技术、厚料层焙烧技术、抽干段布风板优化技术、CFD流场模拟技术、先进燃烧技术、烟气氧含量降低技术、鼓干段SO₂及NOx降低技术、干式结构梁及风冷梁新技术和三维工程设计技术等。投产至今，作业率＞97.5%，日产量≥9100t，成品球团矿FeO质量分数为0.6%-1.5%，抗压强度≥2200N/个，碱度为自然碱度；烟气中烟尘质量浓度2.53mg/Nm³、SO₂质量浓度3.15mg/Nm³、NOx质量浓度42.42mg/Nm³、基准氧含量体积分数17.34%，各项技术经济指标和排放指标均达到国际先进水平。

西昌300万t/a带式焙烧机球团生产线生产的全钒钛磁铁矿球团强度高、粒度均匀、含铁品位高、还原性好、生产加工成本节省约50元/t，为企业带来了不菲的社会经济效益。同时，攀钢西昌新炉料公司高炉使用全钒钛磁铁矿球团后顺行稳定，球团入炉比从25%提高至50%，大幅降低了燃料比、渣比和碳排放量，助力企业实现“低碳绿色”转型发展。

西昌300万t/a球团生产线是当前我国乃至全球首条全钒钛磁铁矿带式焙烧机生产线，应用了许多先进的“高效、节能、减排、低碳”专利和专有技术，推广应用前景广阔。不仅为企业“低碳绿色”转型发展、实现“双碳”目标作出了卓越贡献，而且也为带式焙烧机技术的发展开辟了新方向，开启了全钒钛磁铁矿造块技术的新纪元，标志着带式焙烧机球团技术又上一个新高度。

2023年7月，广西盛隆转炉一次烟气净化回收系统项目五套系统全部投入运行。投运后整体运行稳定，各项指标优秀，均已经完成环保检测，烟囱出口颗粒物排放浓度≤10mg/Nm³，其中三号烟囱排放浓度小于5mg/Nm³，超过超低排放标准，达到国际领先技术水平。

广西盛隆转炉一次烟气净化回收系统采用中国重型院最新“大型炼钢转炉一次烟气超净排放装备系统与应用”技术，包括国内最大规格的Φ13.5m圆筒形电除尘器，蒸发冷却器模块化水汽系统、高效输灰装置、超净煤气冷却器等多项技术，净化后的烟气含尘浓度达超低排放标准（颗粒物排放浓度≤10mg/Nm³）。

该技术应用于大型转炉炼钢工艺上，采用国内最大直径Ф13.5m 防爆型卧式圆筒型电除尘器，配合多功能智能型除尘冷却器，完全自动控温，自适应转炉烟气工况，做到完全自动化，已入选2023年国家鼓励发展的重大环保技术装备目录。

2023年3月底，八钢2500立方米HyCROF商业化示范项目动工建设，6月6日，八钢2500立方米A高炉停炉，2500立方米HyCROF商业化示范项目主体改造工程正式启动。9月28日，示范项目高炉区域点火正式投运。10月26日，示范项目脱碳区域各项调试测试工作全部完成，至此2500立方米HyCROF商业示范项目全线打通。11月8日起，整条生产线生产安全平稳运行，各系统及附属设备的稳定性逐渐提高。截至11月23日，2500立方米HyCROF日产铁水5700吨，焦比、燃料比等各项经济技术指标逐渐向好，试生产初显成效。目前，高炉区域在脱碳煤气喷吹模式下，高炉炉况、煤气加压系统、安全控制及联锁系统等基本稳定，正按照产能爬坡计划逐步增加负荷验证。

八钢2500立方米HyCROF商业化示范项目最大的亮点就是减碳，其可大幅降低燃料消耗，显著减少碳排放，预计将实现年减排二氧化碳近100万吨，相当于在新疆再造一个1000平方公里的森林。最大的价值和意义是从八钢富氢碳循环高炉获得成功的低碳冶铁技术，在经过优化和升级后，将第一次在传统高炉上实现完美的移植和复制，从而加速传统高炉快速降碳，助力国家实现碳达峰、碳中和目标。

接下来，八钢2500立方米HyCROF商业化示范项目技术攻关的主要方向是提升脱碳系统的平稳运行，团队将从脱碳装置的设备精度、可靠性、煤气加热系统的加热能力和冷却能力、员工的操作能力等多方面进行综合调整，通过多种措施力争尽快将脱碳煤气的单位产量提升起来，最终实现固体燃料消耗比传统高炉低30%的目标。

八钢2500立方米HyCROF商业化示范项目肩负着将宝武430立方米HyCROF低碳冶金实验平台技术移植到传统2500立方米大高炉的重任。示范项目的全线打通，标志着宝武打造工业绿色低碳原创技术策源地取得重大突破；试生产初显成效，有望实现固体燃料比降低30%、铁水碳排放强度整体下降21%以上的预期目标，将为全球高炉低碳冶炼指明方向，在世界冶金史上掀开崭新的一页。

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