通过调研国内大型钢铁企业的蓄热式技术发展情况，发现各企业均存在单耗高、炉压大、节能不节钱的问题，对蓄热式技术持有异议。��　　大型加热炉采用蓄热式和换热式燃烧技术虽各有一定的缺陷，但两类加热炉又各有一定的优点。蓄热式炉可高效回收烟气余热，将燃料、空气预热到较高温度；换热式炉可通过调整炉尾烟道的开度调节炉压，实现加热炉炉压可控。针对物料加热工艺要求，结合两类加热炉的优点，诞生了蓄热—换热联用式轧钢加热炉技术，破除了人们对蓄热式加热炉存在的质疑，从本质上解决了蓄热式加热炉炉压高、炉头炉尾易冒火、设备故障率高，维护困难等问题。　　其应用包括两种方式：　1）对高炉煤气双蓄热加热炉应设置辅助烟道，排出多余的10%-15%的烟气，以维持炉子的微正压操作和稳定运行。2）对混合煤气加热炉，适宜采用单蓄热方式，保留加热炉预热段和炉尾烟道中的换热器。　　1基本原理��　　无论是高炉煤气双预热，还是混合煤气单预热，其烟气与被预热介质的水当量之比均大于1，为了保持合适的排烟温度，一定要有部分的烟气直接排出炉外。��　　对高炉煤气双预热加热炉应设置辅助烟道，排出多余的10%左右的烟气，以维持炉子的微正压操作和稳定运行。��　　对混合煤气加热炉，适宜采用单蓄热方式，保留加热炉预热段和炉尾烟道中的换热器。��　　此两类加热炉均是将换热式和蓄热式的优点进行了有机结合，相得益彰，形成了蓄热—换热联用式加热炉。��　　2工艺流程��　　1）采用三段炉型结构，段间设置隔墙。采用三段炉型结构，即预热段、加热段和均热段。在各段之间设置隔墙代替炉段之间的压下，使炉内明显分段，减少段间辐射传热，使炉温和炉压分布趋于合理，充分发挥加热炉各段在钢坯加热过程中各自不同的作用，有利于实现炉子的高产、优质、低耗。��　　2）烧嘴布置采用左右混合，减少管路系统。为解决烧嘴上下布置造成的炉侧空、煤气管道增加，繁杂的管道使炉前调节、维护难以进行的问题，将空气、煤气上下混合改为左右混合。这种结构的突出优点是有效减少了分布在侧墙上的空、煤气管道数量，为操作人员的调试及维护留出了空间。��　　3）合理设计烧嘴的蓄热室和喷口结构。蓄热式烧嘴不仅是供热装置，而且也是排烟装置。在设计蓄热室结构和烧嘴喷口时，要考虑排烟能力，在供热能力和排烟能力的结合点选择一个最佳的设计参数。��　　4）采用大型双执行器三通换向阀，进行分段分侧换向。采用大型双执行器三通换向阀，进行分段分侧换向控制，有效简化了燃烧换向系统，专利产品提供了高效的密封与安全性能，既保证操作上的安全及煤气损失最小，又减少管道数量，减少维修量与故障率。换向阀为双阀板、双执行器形式，可以在必要的情况下同时关断煤气、空气与排烟通道，灵活控制加热制度，有效地减少煤气系统的短路泄漏和安全隐患，方便特殊情况下关闭某段操作，灵活而实用。　　3关键技术��　　1）采用单喷口、多喷口式蓄热式烧嘴，由上下布置改为左右交错形式，减少了管路系统，解决炉子操作及维护难的问题，合理选择烧嘴喷火角度及喷出速度，使燃料达到完全燃烧，加热炉效率得到提高。��　　2）采用大型双执行器三通换向阀，进行分段分侧换向控制，有效简化了燃烧换向系统，提供了高效的密封与安全性能，既保证操作上的安全及煤气损失最小，又减少管道数量，减少维修量与故障率。��　　3）换向阀为双阀板、双执行器形式，可以在必要的情况下同时关断煤气、空气与排烟通道，灵活控制加热制度，有效地减少煤气系统的短路泄漏和安全隐患，方便特殊情况下关闭某段操作灵活而实用。��　　4）附属烟道：低于10%烟气通过炉膛尾部直接侧排的附属烟道，省去炉底砼基础。烟道设计为多孔侧入形式，既防偏流，还可防氧化铁皮掉入，有效调节炉尾炉压。��　　5）蓄热式燃烧的空气管道采用防爆孔专有技术。��　　6）采用大方坯推钢的扇形座固定横梁的防变形的箱型梁专有技术。　　4技术应用效果��　　该技术在国内某钢厂加热炉上的应用效果如下：��　　1）应用先进的多喷口蓄热式燃烧技术，使用全高炉煤气（点火用高焦混合煤气），进行空、煤气双蓄热，使空、煤气预热温度达1000℃以上，蓄热室后排烟温度≤150℃，蓄热室排烟量占总烟气量的90%，炉子热效率≥70%；��　　2）双执行器换向阀换向速度快，阀板开、关到位时间＜3s，大大减少在炉内断火时间，减少了空、煤气掺入烟气中的数量，有效保证煤气的零泄漏；��　　3）炉压双调节系统保证了微正压操作，杜绝了冒火现象的发生；��　　4）钢坯黑印影响消除，加热温度均匀性提高；��　　5）吨钢单耗指标由1.5　GJ/t降为0.75GJ/t；��　　6）蓄热室后实际的平均排烟温度≤130℃　。��　　5结语　　该项技术能从根本上解决目前国内蓄热式加热炉炉压大的问题，同时具备调节灵活、操作简单等特点，适合于产量变化、冷热装变化较大的生产条件，在大型钢铁联合企业具有较好的推广前景。��表1　��蓄热式加热炉的优缺点