浦项采用智能技术提高生产效率---世界金属导报

对此，浦项厂厚板分厂和浦项技术研究院自主研发了“动态TMCP”技术，该技术超越单一工艺控制，实现了与其他工艺间的联动控制，并正式应用于厚板分厂。动态TMCP技术采用了“人工智能预测模型”这一新技术。如果前工序作业期间出现质量误差，将会实时分析数据，提前诊断后工序可能出现的质量问题，并立即自动优化后工序的作业条件，对诊断的问题予以解决。

在应用动态TMCP技术后，浦项厚板分厂的产品质量偏差降低了20%，工厂轧制生产效率提高了8%。此外，在作业过程中，动态TMCP技术还能实时应对突发情况的发生。因此，浦项计划将动态TMCP技术作为量产系统进行扩大普及。从长远来看，如果借助该技术，前工序产生的作业偏差，以及产品不合格率和加工成本都有望大幅降低。

浦项打造“耐材履历管理系统”

近期，浦项钢铁公司光阳厂炉材团队以数字化为基础，构建实时管理耐火材料数据的智能化“耐材履历管理系统”。

耐火材料是耐高温的特殊材料，具有重要作用，可以确保承运铁水的设备不会在1500℃以上的高温下熔化或烧焦。

管理这些耐材的“耐材履历管理系统”将由耐材维护履历、光阳厂储罐综合监测、耐材侵蚀量预测等26种功能组成。以该系统为基础，光阳厂炉材团队可以监控耐材使用设备的状态，还可以对各设备进行耐材最佳使用次数的定量分析，从而减少耐材修补、替换引发的产线停产时间，进而促进产线生产效率提高。

一直以来，人们很难直接了解高温设备内部的耐材状况，借助该系统，可以预测储罐残余耐材的使用寿命，也有望为确保设备的稳定性作出重大贡献。

对于高炉、转炉、铁水罐车、钢包等使用耐材的设备而言，如果发生耐材侵蚀或脱落，铁水会从设备溢出，引发安全生产事故，因此耐材寿命预测非常重要。光阳厂炉材团队自1987年以来，不仅收集了厂内数据，还从耐材供应商、施工企业、作业部门采集了耐材数据，但受限于手工管理、分析数据，其利用价值较低。

炉材小组从这种手工数据管理出发，通过建立“数字耐材管理体系”，加快开发“耐材履历管理系统”，以期改善耐材质量。预计，该系统将于年内开发完成，对所有储罐耐材浇筑数据和作业履历进行分析，加快提升耐材质量。

另一方面，光阳厂利用人工智能技术开发了自动化出钢系统，同时还建成了热轧人工智能中心，借助智能技术远程控制热轧厂设备，在钢铁生产全流程推广智能技术，致力于构建智能钢铁厂，目标是成为受人爱戴的百年企业。

浦项改进变电站设备提高电力运行效率

近期，浦项钢铁公司光阳厂对变电站的老旧设备进行了更换，由此提高了电力运行效率。光阳厂现有的变电系统由“新水电变电站”组成，该变电站从韩国电力公司接收345千伏电力，减压至154千伏；“新水电变电站”由七个变电站组成。

在光阳厂的七个变电站中，浦项主要对1987年安装的炼铁及水电变电站的老旧设备进行更换。在大约三年的时间里，在两个变电站内，光阳厂全面更换了接近使用寿命的设备，通过更换关键部件延长了使用寿命。

值得一提的是，此次变电站设备升级引入了采用IED（智能电子装置）的控制系统，大大提高了电源管理效率。IED是一种基于计算机的输配电设备控制装置，将传统电力控制室内多个面板集成在小型装置中。

归功于IED的聚合功率控制，光阳厂的控制面板减少约60%，并将控制电缆减少了大约一半。另外，由于不再需要单独的控制室，电力控制设备的运行和管理变得更为容易。在电力设备升级过程中，也有助于振兴区域经济，意义更加深远。

光阳厂负责人表示，此次变电站设备升级改造，提高了运行效率，使钢厂电力系统得以稳定运行，今后光阳厂将以可持续发展为基础，跻身世界最具竞争力的智能钢厂。

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浦项化学成功开发新型“高炉残铁开口机”

近期，浦项化学公司与韩国中小型合作企业——韩进DNB公司合作开发了韩国首台“高炉残铁开口机”。

通常来说，高炉运行15-20年，设备老化或残铁砣聚集，就需进行检修作业。而检修作业时，为了有效去除高炉炉底凝固的残铁砣，通常会使用“高炉残铁开口机”，通过钻头在残铁砣上钻孔，然后在孔洞中塞入火药进行爆破。

浦项化工公司主要负责浦项和光阳两大钢铁厂九座高炉的检修作业。此前，在进行高炉检修作业时，浦项化学必须从日本租赁残铁开口机。除了设备以外，还需要日方技术人员负责完成整个操作过程，每次都要花费20亿韩元。近年来，受日本出口管制、新冠肺炎疫情扩散等因素的影响，检修费用大幅增加，困难加剧。

韩进DNB公司拥有领先的深部钻探技术，已经自主开发了一系列的耐地热设备，相关产品可以深入地下3502米。通过与该公司合作，浦项化学致力于开发去除高炉残铁的开口机。双方合作对总深度107160mm的残铁砣进行了试验，残铁开口机每分钟的钻孔速度超过96mm，远远高于每分钟60mm的目标。

得益于高炉残铁开口机的国产化，浦项化学可以节省20亿韩元的设备租赁成本，而且能够以更快的速度进行高炉检修作业。与此同时，韩进DNB公司不仅销售额显著增加，还抢占了市场领先地位。

另外，此次研制的高炉残铁开口机于2022年2月正式应用于光阳厂4号高炉的检修工程。双方已经共同申请了相关专利，今后还计划向欧洲、亚洲等海外市场进行推广。

浦项实现半导体用氖气生产设备和技术国产化

近期，浦项集团在韩国国内首次实现半导体用氖气（Ne）生产设备及技术的国产化，并成功发运首批产品。

近期，浦项在光阳厂制氧分厂举行了“氖气生产设备竣工及出厂仪式”。竣工仪式上，浦项工业气体和氢业务部表示，浦项与韩国中坚企业TEMC公司合作，实现了氖气的完全国产化生产，意义非常重大，通过强强联合，合作开展ESG经营，有望彻底消除对稀有气体的进口依赖，也为稳定韩国国内氖气供应链作出贡献。

近年来，随着半导体市场的快速增长，氖气、氙气（Xe）和氪气（Kr）等这类对半导体生产至关重要的稀有气体需求显著增长。据业界预测，2020年韩国稀有气体市场规模约1600亿韩元，到2023年将扩大至约2800亿韩元，年均增长20%左右。不过，目前韩国半导体行业却几乎完全依赖进口的稀有气体。

其中，氖气在空气中的含量仅为0.00182%，是半导体光刻工艺中的准分子激光器气体的原材料之一。为了应对贸易纷争带来的价格暴涨和供给不足，韩国半导体行业曾经进行过稀有气体国产化的尝试，但还需要依靠国外技术，这也会导致生产中断，目前只能完全依赖于进口。

对此，浦项与半导体专用气体生产企业TEMC公司合作，从2019年底开始，历时约两年，一直在推动氖气生产的完全国产化。利用炼铁工艺的大型空气分离装置，依托光阳厂制氧分厂和TEMC公司的技术实力，自主研发了韩国第一台氖气生产设备。此外，该设备提取的氖气由TEMC公司进行精制后，制备成准分子激光器气体，从而完成了全流程国产化。

此次建成的设备每年可生产约22000Nm³高纯氖气，预计将满足韩国国内需求的16%左右。2021年年末，浦项通过试运行完成了产品质量评估，2022年设备竣工，正式进入商业生产阶段。

值得一提的是，该项目是大企业和中坚企业共同开展的改进活动，在“成果共享制”框架之下，取得了显著的成果。浦项现有设备与TEMC公司的技术实力相结合，创建了氖气生产设备和供应体系；作为成功执行挑战的激励措施，TEMC公司获得了全部初始投入的奖励，并获得了浦项自制氖气的长期采购权。

浦项从2021年开始推进半导体用环保气体制造技术的研发，将工业气体业务打造成为公司ESG经营的全新发展动力。今后，通过增设氖气生产设备，进一步夯实韩国国内氖气供应链，着力打造韩国工业气体市场的共赢模式。

浦项建设公司扩大碳减排水泥使用

近期，浦项建设公司与浦项钢铁公司、矿渣水泥公司、Remicon公司等企业共同签署了一项业务协议，共同扩大环保水泥PosMent的生产和使用。通过此次协议，承诺稳定供应和使用矿渣水泥原料的同时，为了得出最佳配比，各方今后还将强化技术合作。

2021年，浦项建设公司使用了20万吨PosMent水泥，约占水泥使用总量的24%，2022年计划将其使用量增加到30万吨以上，2023年将扩大至45万吨以上，最终占到水泥使用总量的53%以上。

碳酸钙经煅烧后分解成氧化钙，与水混合而凝固，可以形成石头般坚硬的水泥，在生产过程中，每生产1吨水泥会产生约0.8吨二氧化碳。因此，水泥行业的二氧化碳排放量在工业行业中位居第三。

PosMent水泥的主要原料是高炉渣（占比高达58%），无需原料煅烧过程，与普通水泥相比，二氧化碳减排高达60%。

通过此协议，合作方提出了一种全新的良性循环共赢模式，在产业生态系统中可以最大程度实现行业间的相互协同。由浦项钢铁提供高炉渣，渣土水泥公司和Remicon公司制备PosMent水泥，浦项建设公司将其作为环保材料用于建筑项目。此外，通过减少原料开采和石灰加工等危险作业，不仅可以降低安全事故发生率，还可以保护地球资源，实现了ESG经营的效果。

浦项建设公司表示，为了让绿色水泥应用于整个建筑行业，通过与优秀的合作方共同努力，应对韩国政府的“2050碳中和”政策，致力于实现“与浦项集团共创绿色未来”的美好愿景。（文德）

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